MES w kosmetyce pomaga zmniejszyć ilość odpadów

ANT wdrożyło rozwiązanie dla jednej z najbardziej rozpoznawalnych polskich firm kosmetycznych. Podstawą działalności firmy jest produkcja luksusowych kosmetyków, która zlokalizowana jest w centralnej Polsce. Oferta marki klienta jest bardzo zróżnicowana. Choć produkty te można sprowadzić do jednego wspólnego mianownika - są to kosmetyki pielęgnacyjne. Należą do nich kremy, żele, ampułki do aplikacji, pudry, płyny, peelingi i maści. W związku z tym, ze względu na naturalny proces produkcji, istnieje ryzyko powstania dużych potencjalnych odpadów produkcyjnych i istnieje potrzeba ich ograniczenia.

Wdrożenie zmian na podstawie ANT

Na podstawie zebranych danych obrazujących stan produkcji w fabryce z punktu widzenia analitycznego, wdrożono pilotażowy system ANT, początkowo przeznaczony dla jednej linii produkcyjnej. Koncepcja ta polegała na. szybko rozszerzonya dziś system ANT obejmuje wszystkie osiem linii produkcyjnych w fabryce. Podstawowy krok, który był fundamentem wszelkich zmian prowadzących do optymalizacja produkcji było dopracowanie systemu dla komunikowanie się z maszynami. Zmiany w pierwszym etapie obejmowały przesyłanie sygnałów z maszyn - w ramach Sterowniki PLC lub moduł I/O - w celu zebrania wszystkich danych dotyczących procesu produkcji, takich jak realizacja produkcji, marnotrawstwo, stany, szybkość. Niektóre z maszyn, które są wykorzystywane do produkcji opakowań i materiałów ochronnych w branży farmaceutyczno-kosmetycznej to:

• producent rur (IMA)
• wypełniacz (MLB)
• uszczelniacz (Unilogo)
• opakowanie celofanowe (Sollas)
• maszyna pakująca (Logopak)
• maszyna do etykietowania (Unilogo, PAGO)

Zmiany w części systemu obejmowały dodatkowo dostawę sprzętu niezbędnego do szeroko pojętej analityki. Nie należy jej postrzegać wyłącznie przez pryzmat operacji stricte matematycznych i logicznych. Konieczne było stworzenie systemu i rozwiązań, które w przejrzysty i jasny sposób przedstawiałyby stan obecny i potencjalne rozwiązania - tak, aby kierownicy produkcji mieli kompleksowy wgląd w poszczególne procesy. Wraz z System MES analityki i diagnostyki mikrostopów, ANT dostarczyła cztery telewizory wielkoekranowe i dziesięć paneli sterowania operatora, aby zwiększyć przejrzystość i wspierać pracowników podczas procesu produkcji.

Istotną zmianą w funkcjonowaniu fabryki był przepływ danych w przypadku wystąpienia nieprawidłowości i odstępstw od ustalonych norm. Automatyzacja spowodowała, że decyzje były podejmowane na podstawie powiadomień wysyłanych - co ważne - w czasie rzeczywistym, a nie poprzez uwzględnienie opóźnienia. Był to kolejny krok w kierunku monitorowania i optymalizacji produkcji. Poprzez system MES, również m.in. poszczególne statusy i postępy produkcji kroki były analizowane w czasie rzeczywistym. Jak zmniejszyć odpady produkcyjnei jak ważne jest wczesne powiadomienie o niepowodzeniach i ich przyczyny w praktyce w fabryce? Na przykładzie linii produkcyjnych w przedsiębiorstwie widać znacząco szybsza reakcja oraz obecność serwisu technicznego w przypadku problemy wykryte przez system.   Jednak, efekty zmian można rozpatrywać w znacznie szerszym zakresie. Oprócz wspomnianej już szybszej reakcji działu utrzymania ruchu i działu technicznego, m.in. świadomość znaczenia procesów zachodzących w fabryce ma również zwiększona. Dzięki wyświetlanie operacji krok po kroku, operator ma bardziej elastyczne podejście do przezbrojenie i procesów produkcyjnych.   Czynnik ten okazał się również istotny z punktu widzenia identyfikacji i analizy przyczyn mikrostopy i produkcja odpady. Choć w skali indywidualnej nie są one postrzegane jako zagrożenie, to jednak zbiorowo mogą stanowić poważny problem dla firmy wydajność produkcji. Na stronie eliminacja drobnych przestojów spowodowało bardziej płynną realizację zleceń produkcyjnych.   Nie bez znaczenia - w przypadku fabryki MES - było również automatyczne obliczanie i wyświetlanie wskaźników KPI w czasie rzeczywistym.  

Wyniki przedsiębiorstwa po wdrożeniu MES 

Analizując wyniki wdrożenia MES w fabryce kosmetyków, można zauważyć, co następuje: 

• więcej dostępnego czasu produkcji, 
• zwiększone OEE, 
• zmniejszona liczba mikro-stóp,<span data-ccp-props="{"201341983":0, "335559739":0, "335559740":360}".
• skrócony czas przezbrojenia. 

Wraz ze wzrostem potencjalnego czasu przeznaczonego na produkcję jakość wykonania ma zatem ulepszonai czas straty zostały ograniczone. Jest to szczególnie ciekawe w kontekście liczb.   Czas przestoju w zakładzie było zmniejszona o 5%. Jednocześnie, jeśli weźmiemy okres między 2018 a 2021 r. OEE wzrosło. W tym przypadku wartości wzrosły przez 15%.  Innym wyróżniającym się czynnikiem jest czas przezbrojenia - czas potrzebny na przygotowanie maszyny do nowego zlecenia produkcyjnego. Dzięki zastosowaniu ANT, parametry te zostały zredukowane o 36%. W rezultacie cykl produkcyjny ulega wydłużeniu, a wydajność produkcji znacznie się poprawia.