MES in der Kosmetikbranche hilft, Verschwendung zu reduzieren

In diesen Unternehmen werden hochmoderne Technologien eingesetzt, um Überproduktion zu vermeiden. Das Beispiel des MES-Einsatzes in der Kosmetikindustrie zeigt, wie signifikant die Vorteile einer Implementierung zur Abfallreduzierung sein können.

ANT entwickelte eine Lösung für eines der bekanntesten polnischen Unternehmen für luxuriöse Kosmetika mit Sitz in der Mitte des Landes.

Obwohl das Portfolio des Kunden eine breite Palette von Produkten umfasst, haben diese Waren eines gemeinsam: Sie sind alle Schönheitsprodukte. Cremes, Gels, Applikationsampullen, Puder, Flüssigkeiten, Peelings und Salben sind Teile der Marke. Aufgrund der Tatsache, dass die einzelnen Komponenten bei der Herstellung durch falschen Umgang oder Lagerung schnell unbrauchbar werden, besteht die Gefahr, dass große Mengen an Abfall anfallen. Es müssen definitiv Anstrengungen unternommen werden, um eine möglichst minimale Abfallmenge zu erzeugen.

Rationalisierung der Produktionsprozesse

Nach unserer internen Analyse in besagtem Unternehmen zeigten die Untersuchungen die Notwendigkeit auf, die Produktionsprozesse zu rationalisieren. Die wichtigsten Ziele des Unternehmens waren daher die Optimierung der Produktion, die Beseitigung potenzieller Fehlerquellen und Schwachstellen, sowie die Steigerung der Effizienz.

Die folgenden Punkte wurden als Schlüsselthemen genannt:

  • niedriger - im Verhältnis zum Potenzial - OEE-Indikator
  • keine Messung der tatsächlichen Zykluszeiten
  • zu viele Mikrostopps
  • zu lange und zu häufige Umrüstungen

Umsetzung von Änderungen auf der Grundlage von ANT

Auf Grundlage der gesammelten Daten, die den Zustand der Produktion in der Fabrik aus analytischer Sicht zeigten, wurde ein ANT-Pilotsystem eingeführt, das zunächst für nur eine Produktionslinie konzipiert war.

Das Konzept wurde schnell ausgeweitet, und heute deckt das ANT-System alle acht Produktionslinien des Werks ab.

Der grundlegende Schritt, der die Basis für alle Änderungen in Richtung Produktionsoptimierung bildete, war die Verfeinerung der Kommunikation mit den Maschinen. Die Änderungen in der ersten Phase betrafen die Übertragung von Signalen der Maschinen - innerhalb der SPS oder des E/A-Moduls -, um alle Daten über den Produktionsprozess zu erfassen. Hierzu gehören z. B. Produktionsausführung, Ausschuss, Zustände, Geschwindigkeit.

Operator-Panel mes Bildschirm

Einige der Maschinen, die im betreffenden Produktionsprozess in der Kosmetikindustrie eingesetzt werden:

  • Tubenhersteller (IMA)
  • Füller (MLB)
  • Verschließer (Unilogo)
  • Zellophaniermaschine (Sollas)
  • Verpackungsmaschine (Logopak)
  • Etikettiermaschine (Unilogo, PAGO)

Online-Visualisierung mes-Bildschirm Dashboard

Die Änderungen in einem Teil des Systems umfassten zusätzlich die Lieferung von Geräten, die für eine breit angelegte Analytik erforderlich sind. Es sollte nicht nur durch das Prisma der streng mathematischen und logischen Operationen betrachtet werden. Es galt ein System und Lösungen zu schaffen, die eine transparente und übersichtliche Darstellung des Ist-Zustandes und der Lösungsmöglichkeiten bieten. Ziel sollte sein, dass die Produktionsleiter einen umfassenden Einblick in die einzelnen Prozesse erhalten.

Neben der MES-Analytik und der Mikrostopp-Diagnose lieferte ANT vier Großbildfernseher und zehn Bedienpanels, um die Transparenz zu erhöhen und die Mitarbeiter im Produktionsprozess zu unterstützen.

Ergebnisse der Einführung eines MES in einer Kosmetikfabrik

Die Automatisierung der Datenerfassung und Produktionsüberwachung ist zum Eckpfeiler der Innovation geworden. Dazu gehört das Sammeln von Daten aus der SPS, von Sensoren und durch Eingabedaten, die von den Bedienern erfasst werden.

Dies ermöglichte eine deutlich bessere Kontrolle der folgenden Elemente und Prozesse:

  • Produktionszähler
  • tatsächliche Produktionsabfallmengen
  • Zustand der Maschinen
  • Ursachen für einzelne Ausfälle



Eine weitere wichtige Änderung im Betrieb der Fabrik war der Datenfluss, insbesondere im Falle von Unregelmäßigkeiten und Abweichungen von festgelegten Standards. Die Automatisierung führte dazu, dass Entscheidungen auf Grundlage von Meldungen getroffen wurden, die - und das ist entscheidend- in Echtzeit und nicht unter Berücksichtigung einer Verzögerung übermittelt wurden. Dies war ein weiterer Schritt in Richtung Produktionsüberwachung und -optimierung. Durch das MES wurden auch die einzelnen Zustände und Fortschritte der Produktionsschritte gleichzeitig analysiert.

Wie lässt sich die Produktionsverschwendung reduzieren und wie wichtig ist die frühzeitige Meldung von Störungen und deren Ursachen in der Praxis in der Fabrik? Das Beispiel der Produktionslinien im Unternehmen zeigt eine deutlich schnellere Reaktion und Präsenz des technischen Dienstes bei erkannten Problemen.

Die Auswirkungen des Wandels können jedoch noch viel umfassender betrachtet werden. Neben der bereits erwähnten schnelleren Reaktion der Wartungs- und Technikabteilung hat sich auch das Bewusstsein für die Bedeutung der ablaufenden Prozesse erhöht. Dank Schritt-für-Schritt Anleitungen der Vorgänge kann der Bediener flexibler auf Umstellungen und Produktionsprozesse reagieren.

Dieser Faktor erwies sich auch für die Ermittlung und Analyse der Ursachen von Mikrostopps und Produktionsabfällen als wichtig. Obwohl sie im Einzelfall nicht als Risiko empfunden werden, können sie in ihrer Gesamtheit ein großes Problem für die Produktionseffizienz eines Unternehmens darstellen. Die Eliminierung kleinerer Stillstandzeiten hat zu einer reibungsloseren Ausführung von Produktionsaufträgen geführt.

Ebenfalls wichtig für MES-Fabriken war die automatische Berechnung und Anzeige von KPIs in Echtzeit.  

Unternehmensleistung nach Einführung des MES 

Bei der Analyse der Ergebnisse der MES-Implementierung in der Kosmetikfabrik kann Folgendes festgestellt werden: 

  • mehr verfügbare Produktionszeit, 
  • erhöhte OEE, 
  • geringere Anzahl von Mikrostopps
  • reduzierte Umrüstzeit 


Durch die Erhöhung der für die Produktion zur Verfügung stehenden Zeit hat sich die Qualität der Ausführung verbessert, und die Zeitverluste wurden verringert. Dies ist besonders interessant im Zusammenhang mit den Zahlen.

Die Ausfallzeiten im Werk wurden um 5 % reduziert. Gleichzeitig hat sich die OEE erhöht, im Zeitraum zwischen 2018 und 2021 stiegen die Werte um 15 %.

Ein weiterer Faktor der besonders auffällt, ist die Umrüstzeit - die Zeit, die benötigt wird um die Maschine für einen neuen Fertigungsauftrag bereit zu machen. Durch die Einführung von ANT Systemen konnten diese Zeiten um 36 % reduziert werden. Infolgedessen verlängert sich der Produktionszyklus und die Fertigungseffizienz insgesamt verbesserte sich erheblich. 

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