12 powodów, dla których wskaźnik OEE jest niski

Dostępność - sprawia, że Twój czas naprawdę się liczy

Czynnik ten zasadniczo obejmuje wszelkie zdarzenia, które mają potencjał, aby doprowadzić do zatrzymania planowanej produkcji na dłuższy okres czasu. Chociaż przestoje są koniecznością w przemyśle produkcyjnym, powinny być ograniczone do minimum w celu zminimalizowania strat i zapewnienia maksymalnej wydajności. Istnieją trzy główne sposoby, że może to wpłynąć na ogólny OEE.

1. Zbyt wiele nieplanowanych przestojów

Często wynika to z reaktywnej konserwacji. Jednak brak zbierania informacji o rzeczywistych przyczynach przestojów może również uniemożliwić wprowadzenie usprawnień w tym zakresie.

2. Przestój trwający przez dłuższy czas 

Powolny czas reakcji służb utrzymania ruchu, ręczne wywoływanie przeglądów, brak gromadzenia historii eksploatacji maszyn lub brak aktualnych informacji to jedne z głównych przyczyn takiego stanu rzeczy.

3. Brak pomiaru i poprawy KPI

MTTR (średni czas do odtworzenia), MTBF (średni czas między awariami) oraz MTTF (średni czas do awarii) mają znaczenie zarówno dla pomiaru, jak i poprawy kluczowych wskaźników wydajności.

Zatwierdzonym przez ANT podejściem do dostępności jest moduł utrzymania ruchu Andon. Moduł utrzymania ruchu Andon stara się ograniczyć takie problemy poprzez kompilację historii zgłoszeń napraw i wykorzystywanie najnowszych awarii jako podpowiedzi, mierzenie czasów reakcji serwisowej, dostarczanie odpowiednich usług serwisowych wraz z przyczynami przestojów oraz regularne wykonywanie pomiarów KPI (MMTR, MTBF, MTTF).

Wydajność - umiejętność dostrzegania wszelkich potencjalnych nierówności na drodze

Wydajność uwzględnia wszystko, co powoduje, że proces produkcyjny działa z mniejszą niż maksymalna możliwa prędkością, gdy jest uruchomiony (w tym zarówno powolne cykle, jak i małe zatrzymania).

Należy jednak podkreślić, że ten konkretny czynnik nie jest związany z wyprodukowanymi jednostkami, ale raczej z wyposażeniem lub technologią wykorzystywaną do obsługi samej linii produkcyjnej. To właśnie tutaj można dokonać korekt w celu zwiększenia wydajności i możliwości danej linii.

4. Cykl powolny

Jest to na ogół związane z brakiem monitorowania pod kątem rzeczywistych czasów cyklu, brakiem automatyzacji, brakiem planowania zadań lub zbyt dużą liczbą mikroprzestojów w danej perspektywie czasowej.

5. Długie uruchamianie produkcji 

Wielokrotne przezbrojenia należą do najczęstszych winowajców w przypadkach is, chociaż ręczna komunikacja z laboratoriami lub działami kontroli jakości może również wpłynąć na uruchomienie produkcji.

6. Brak szkolenia operatorów 

Może to być spowodowane brakiem cyfrowych instrukcji krok po kroku dla operatorów, zbyt długim czasem wprowadzania na rynek lub brakiem przejrzystości w zakresie produkcji i celów produkcyjnych.

Aby zwalczyć te trzy przyczyny ograniczonej wydajności, firma ANT stworzyła moduły Digital Documentation i Paperless. Umożliwiają one Tobie i Twojemu zespołowi produkcyjnemu wyświetlanie informacji cyfrowych dla operatorów, kategoryzowanie dokumentacji, takiej jak zmiany i kontrole jakości, prowadzenie operatorów przez produkcję i zmiany przy użyciu działań krok po kroku oraz automatyzację komunikacji z laboratorium.

Mamy nadzieję, że narzędzie to umożliwi Państwu zwiększenie wydajności linii produkcyjnej, a w rezultacie podniesienie ogólnej wydajności. Choć może się to wydawać banalne, często prawdą jest, że klucz tkwi w najdrobniejszych szczegółach, i choć mikroprzystanki mogą wydawać się nieistotne, moduł mikroprzystanków ma za zadanie otworzyć oczy na ich potencjalny wpływ.

Jakość - kontrola szczegółów z bliska i osobiście

Z kolei jakość uwzględnia wyprodukowane części, które nie spełniają standardów jakości, w tym części wymagające ponownej obróbki. Innymi słowy, jest to sposób pomiaru wydajności procesu w linii oraz tego, jak wpływają na nią defekty lub modyfikacje.

7. Zbyt wiele wad 

Brak analizy w produkcji wad wyróżnia się jako najczęstsza przyczyna w tym zakresie, chociaż cykliczne listy czynności dla operatorów również mogą wpływać na liczbę wykrytych wad.

8. Brak walidacji stosowanych materiałów/narzędzi/parametrów procesu przed uruchomieniem produkcji 

Kontrole krzyżowe z partiami zużytych materiałów w systemie ERP, kody zużytych materiałów w listach BOM są w tym przypadku kluczowe, jednak równie ważne jest zapewnienie, że wartości zadane maszyny (receptury) są prawidłowe (ręcznie przez operatora lub automatycznie przez system ANT i PLC)

9. Późne rozpoznanie niestabilnego procesu

Jest to zwykle związane z brakiem diagramów SPC, wykresów kontrolnych i monitorowania opartego na stanie. Jednak brak wdrożenia automatycznego zliczania ilości wykonanych cykli przez narzędzie (monitorowanie cyklu życia narzędzia i plan regeneracji) może również wpłynąć na późne rozpoznanie.

ANT stara się zaradzić tym problemom poprzez uruchomienie modułu Kontroli Jakości, który pomaga operatorom i innym pracownikom liniowym podejmować bardziej świadome decyzje, zapewniając im zautomatyzowane informacje zwrotne i szczegółowe instrukcje. Moduł jest również w stanie wyprodukować serię raportów jakościowych obejmujących konkretne aspekty, takie jak wady.

Ogólne przyczyny wpływające na OEE

10. Równanie OEE 

Warto pamiętać, że stosowanie ręcznych metod obliczeniowych jest często nieefektywne, wiele firm podchodzi też do obliczeń OEE dość nieobiektywnie lub po prostu nie wdraża ich w ogóle.

11. Brak narzędzi i planu co poprawić 

Brak narzędzi do porównywania zmian, operatorów, maszyn, linii, przedmiotów, brak jasnej metody określającej sposób wykorzystania zebranych danych czy brak analizy trendów również prowadzą do problemów w zakresie efektywności produkcji.

12. Niewiarygodne dane

Jest to kolejny wróg efektywności produkcji często spowodowany naleganiem na stosowanie dokumentacji papierowej, opóźnieniami w przekazywaniu informacji oraz maszynowym gromadzeniem danych w czasie rzeczywistym.

Oczywiście nie wszystkie przyczyny niskiego OEE można przypisać tym trzem głównym czynnikom. Jednak nasze powiadomienia w czasie rzeczywistym mogą pomóc zminimalizować wpływ wszelkich problemów, które mogą wystąpić. Nasz system jest również konfigurowalny, więc można obliczyć OEE w sposób, który działa dla Twojej firmy, w przeciwieństwie do korzystania ze standardowego, jednego programu dla wszystkich.

Prawdziwa wartość OEE nie może być niedoceniona w procesach produkcyjnych, a poprawa jakości, dostępności i wydajności jest niezbędna, jakkolwiek trudne może się to wydawać. Drogą do przodu jest podejmowanie decyzji w oparciu o liczby, w przeciwieństwie do osobistych opinii.

Jeśli potrzebujesz dalszej pomocy w zakresie pomiaru i poprawy OEE firmy, a następnie nie wahaj się skontaktować się z zespołem w ANT o profesjonalną pomoc i doradztwo. Jesteśmy szczęśliwi, aby omówić, które moduły są najlepiej dostosowane do konkretnych potrzeb i wymagań.