12 motivi per cui l'OEE è basso

Disponibilità - per far sì che il vostro tempo conti davvero

Questo fattore comprende essenzialmente tutti gli eventi che hanno il potenziale di interrompere la produzione pianificata per un periodo di tempo prolungato. Sebbene i tempi di inattività siano una necessità nell'industria manifatturiera, dovrebbero essere ridotti al minimo per minimizzare le perdite e garantire la massima produttività. Ci sono tre modi principali in cui questo può avere un impatto sull'intera produzione OEE.

1. Troppi tempi di inattività non pianificati

Spesso ciò è dovuto alla manutenzione reattiva. Tuttavia, la mancata raccolta di informazioni sulle reali ragioni dei tempi di inattività può anche impedire di apportare miglioramenti in questo senso.

2. Tempi di inattività che si trascinano per un periodo di tempo prolungato 

I tempi di reazione lenti da parte dei servizi di manutenzione, la chiamata manuale degli interventi di manutenzione, la mancata raccolta dello storico di funzionamento delle macchine o la mancanza di informazioni aggiornate sono tra le ragioni principali.

3. Nessuna misurazione e miglioramento dei KPI".

MTTR (tempo medio di ripristino), MTBF (tempo medio tra un guasto e l'altro) e MTTF (tempo medio al guasto) hanno tutti un ruolo da svolgere sia nella misurazione che nel miglioramento degli indicatori chiave di prestazione.

L'approccio alla disponibilità adottato da ANT è il modulo di manutenzione Andon. Il modulo di manutenzione Andon cerca di ridurre tali problemi compilando la cronologia dei rapporti di riparazione e utilizzando i guasti più recenti come spunti, misurando i tempi di reazione della manutenzione, fornendo servizi di manutenzione pertinenti insieme alle cause dei tempi di inattività ed effettuando misurazioni KPI (MMTR, MTBF, MTTF) su base regolare.

Prestazioni: la capacità di individuare qualsiasi potenziale ostacolo sulla strada.

Le prestazioni tengono conto di tutto ciò che fa sì che il processo di produzione si svolga a una velocità inferiore a quella massima possibile (compresi i cicli lenti e i piccoli arresti).

Tuttavia, è importante sottolineare che questo particolare fattore non è associato alle unità prodotte, ma piuttosto all'attrezzatura o alla tecnologia utilizzata per gestire la linea di produzione stessa. È qui che si possono apportare modifiche per aumentare l'efficienza e la capacità della linea in questione.

4. Ciclo lento

Ciò è generalmente associato a una mancanza di monitoraggio in termini di tempi di ciclo reali, alla mancata automazione, alla mancanza di programmazione delle attività o a un numero eccessivo di micro-arresti in un determinato periodo di tempo.

5. Lancio lungo della produzione 

I cambi multipli sono tra i colpevoli più comuni dei casi, sebbene anche la comunicazione manuale con i laboratori o i reparti di controllo qualità possa avere un impatto sui lanci di produzione.

6. Mancanza di formazione degli operatori 

Ciò può essere dovuto alla mancanza di istruzioni digitali passo-passo per gli operatori, ai tempi eccessivi di inserimento o alla mancanza di trasparenza in termini di produzione e obiettivi di produzione.

Per combattere queste tre ragioni di prestazioni limitate, ANT ha creato i moduli Documentazione digitale e Paperless. Questi moduli consentono a voi e al vostro team di produzione di visualizzare informazioni digitali agli operatori, di categorizzare la documentazione come i cambi di produzione e i controlli di qualità, di guidare gli operatori durante la produzione e i cambi di produzione utilizzando attività passo dopo passo e di automatizzare la comunicazione con il laboratorio.

Si spera che questo strumento vi consenta di rendere la vostra linea più efficiente e, di conseguenza, di aumentare la vostra produttività complessiva. Anche se può sembrare un luogo comune, spesso è vero che la chiave sta nei dettagli più fini e, sebbene una microfermata possa sembrare insignificante, il modulo microfermate è stato progettato per aprire gli occhi sul loro potenziale impatto.

Qualità - un'ispezione ravvicinata e personale dei dettagli più fini

La qualità, invece, tiene conto dei pezzi prodotti che non soddisfano gli standard di qualità, compresi quelli che devono essere rilavorati. In altre parole, è un mezzo per misurare la resa del processo della linea e il modo in cui questa viene influenzata da difetti o modifiche.

7. Troppi difetti 

La causa più comune è la mancanza di analisi nella produzione di difetti, sebbene anche le liste di attività cicliche degli operatori possano influenzare il numero di difetti rilevati.

8. Nessuna convalida dei materiali/strumenti/parametri di processo utilizzati prima di avviare la produzione. 

I controlli incrociati con i lotti dei materiali usati nel sistema ERP, i codici dei materiali usati nelle liste della distinta base sono essenziali in questo caso, ma è anche fondamentale garantire che i setpoint della macchina (ricette) siano corretti (manualmente dall'operatore o automaticamente dal sistema ANT e dal PLC).

9. Lriconoscimento di un processo instabile 

Questo è comunemente associato alla mancanza di diagrammi SPC, carte di controllo e monitoraggio basato sulle condizioni. Detto questo, anche la mancata implementazione del conteggio automatico del numero di cicli effettuati dall'utensile (monitoraggio del ciclo di vita degli utensili e piano di rigenerazione) può influire sul riconoscimento tardivo.

ANT cerca di porre rimedio a questo problema con il lancio del modulo Ispezioni di qualità, che aiuta gli operatori e gli altri addetti alla gestione delle linee a prendere decisioni più informate, fornendo loro un feedback automatico e istruzioni dettagliate. Il modulo è anche in grado di produrre una serie di rapporti sulla qualità che riguardano aspetti specifici come i difetti.

Ragioni generali che influenzano l'OEE

10. Equazione OEE 

Vale la pena ricordare che l'uso di metodi di calcolo manuali è spesso inefficiente, molte aziende affrontano il calcolo dell'OEE in modo poco obiettivo o semplicemente non lo implementano del tutto.

11. Nessun strumento e nessun piano per migliorare 

La mancanza di strumenti per confrontare turni, operatori, macchine, linee, articoli, l'assenza di un metodo chiaro che determini come utilizzare i dati raccolti o la mancanza di analisi delle tendenze portano a problemi in termini di efficienza produttiva.

12. Dati inaffidabili

Questo è un altro nemico dell'efficienza produttiva, spesso causato dall'insistenza sull'uso della documentazione cartacea, dai ritardi nella trasmissione delle informazioni e dalla raccolta dei dati in tempo reale da parte delle macchine.

Naturalmente, non tutte le ragioni di un basso OEE possono essere attribuite a questi tre fattori principali. Tuttavia, le nostre notifiche in tempo reale possono aiutare a ridurre al minimo l'impatto di eventuali problemi. Il nostro sistema è anche personalizzabile, in modo che possiate calcolare l'OEE in un modo che vada bene per la vostra azienda, invece di usare un programma standard, uguale per tutti.

Il valore reale dell'OEE non può essere sottovalutato nei processi produttivi e il miglioramento della qualità, della disponibilità e delle prestazioni è essenziale, per quanto possa sembrare difficile. La strada da seguire è quella di prendere decisioni basate sui numeri e non sulle opinioni personali.

Se avete bisogno di ulteriore assistenza per misurare e migliorare l'OEE della vostra azienda, non esitate a contattare il team di ANT per ricevere aiuto e consulenza professionale. Saremo lieti di discutere i moduli più adatti alle vostre esigenze e ai vostri requisiti specifici.