12 Gründe, warum Ihre OEE niedrig ist

The OEE is the result of three factors, these being availability, performance, and quality. It’s no secret that improving just one of the factors immediately increases the value of the OEE and therefore brings about benefits for the business in its entirety. In the manufacturing sector finding achieving optimum results across all three areas is key to operating a successful line, since they all individually contribute to the viability of the product or service and the profitability.

Das übergeordnete Ziel dieses Artikels ist es, die Probleme und Bereiche aufzuzeigen, die diese drei Schlüsselfaktoren beeinflussen, und des Weiteren zu hinterfragen was getan werden kann, um die OEE Ihres Unternehmens zu verbessern. Meist genügt es bereits, wenn Sie einige einfache Änderungen vornehmen und klar definieren können, wo Ihre Probleme liegen.

 

OEE-Wasserfall

 

Verfügbarkeit – damit Ihre Zeit wirklich zählt

Dieser Faktor umfasst im Wesentlichen alle Ereignisse, die das Potenzial haben eine Produktion für einen längeren Zeitraum zum Stillstand zu bringen. Obwohl Ausfallzeiten in der Fertigungsindustrie leider unumgänglich sind, sollten sie auf ein Minimum reduziert werden um Verluste zu minimieren und maximale Produktivität zu gewährleisten. Es gibt drei Hauptmöglichkeiten, wie sich dies auf die gesamte OEE auswirken kann.

 

1. Zu viele ungeplante Stillstände – das liegt oft an reaktiver Wartung. Wenn jedoch keine Informationen über die wahren Gründe für Ausfallzeiten gesammelt werden, können auch Verbesserungen in dieser Hinsicht nicht eintreten.

2. Stillstandzeiten, die sich über einen längeren Zeitraum hinziehen – langsame Reaktionszeiten durch Wartungsdienste, manueller Wartungsaufruf, fehlende Erfassung der Maschinenbetriebshistorie oder fehlende aktualisierte Informationen gehören zu den Hauptgründen hierfür.

3. Keine Messung und Verbesserung von KPIs – MTTR (Mean Time to Recovery), MTBF (Mean Time Between Failure) und MTTF (Mean Time To Failure) spielen sowohl bei der Messung als auch bei der Verbesserung der Key Performance Indicator eine Rolle.

 

Maschinenzustände

 

Der von ANT unterstützte Verfügbarkeitsansatz ist das Andon-Wartungsmodul. Dieses reduziert solche Probleme, indem es die Historie der Reparaturberichte zusammenfasst und für die neuesten Ausfälle als Hinweise nutzt. Außerdem werden Wartungsreaktionszeiten gemessen, relevante Wartungsdienstleistungen zusammen, mit den Ursachen von Ausfallzeiten bereitstellt und regelmäßig KPI-Messungen (MMTR, MTBF, MTTF) durchführt.

 

 

Leistung – die Fähigkeit, potenzielle Schwachstellen zu erkennen

Die Leistung berücksichtigt alles was dazu führt, dass der Fertigungsprozess bei laufender Ausführung mit weniger als der maximal möglichen Geschwindigkeit läuft (einschließlich langsamer Zyklen und kleiner Stopps).

Es ist jedoch wichtig zu betonen, dass dieser spezielle Faktor nicht mit den produzierten Einheiten zusammenhängt, sondern mit der Ausrüstung oder Technologie die zum Betrieb verwendet wird. Hier können Anpassungen vorgenommen werden, um die Effizienz und Leistungsfähigkeit der betreffenden Linie zu steigern.

 

4. Langsamer Zyklus - Dies ist allgemein mit einem Mangel an Überwachung in Bezug auf die realen Zykluszeiten, einem Versagen bei der Automatisierung, einem Mangel an Aufgabenplanung oder zu vielen Mikrostopps in einem bestimmten Zeitrahmen verbunden.

5. Langer Produktionsstart – Mehrfache Umstellungen gehören zu den häufigsten Verursachern in den Fällen, obwohl auch die manuelle Kommunikation mit Laboren oder Qualitätskontrollabteilungen die Produktionsstarts beeinflussen kann.

6. Fehlende Bedienerschulung – dies kann auf fehlende digitale Schritt-für-Schritt-Anleitungen für die Bediener, übermäßige Einstiegszeiten oder mangelnde Transparenz in Bezug auf Produktion und Produktionsziele zurückzuführen sein.

 

Um diesen drei Gründen für die eingeschränkte Leistung entgegenzuwirken, hat ANT digitale Dokumentation und papierlose Module entwickelt. Diese ermöglichen es Ihnen und Ihrem Fertigungsteam, den Bedienern digital Informationen anzuzeigen, Dokumentationen wie Umrüstungen und Qualitätskontrollen zu kategorisieren, Bediener Schritt für Schritt durch Produktion und Umrüstungen zu führen, sowie die Kommunikation mit dem Labor zu automatisieren.

Dieses Tool ermöglicht es Ihnen, Ihre Linien effizienter zu machen und dadurch Ihre Gesamtproduktivität zu steigern. Oft steckt der Schlüssel in den kleinsten Details!

 

Mikrostop-Analyse

 

Quality – eine hautnahe Inspektion der Details

Qualität berücksichtigt hergestellte Teile, zusätzlich der, die nicht den Qualitätsstandards entsprechen und Teile die nachgearbeitet werden müssen. Es ist also ein Mittel um die Prozessausbeute der Linie zu messen und wie diese durch Defekte oder Modifikationen beeinflusst wird.

 

7. Zu viele Defekte – mangelnde Analyse in der Fehlerproduktion sticht in dieser Hinsicht als häufigste Ursache hervor

8. Keine Validierung von gebrauchten Materialien/Werkzeugen/Prozessparametern vor Produktionsstart – Gegenkontrollen von verbrauchten Materialchargen im ERP-System und verwendete Materialcodes in Stücklisten sind in diesem Fall unerlässlich. Zudem ist es auch entscheidend sicherzustellen, dass die Maschinensollwerte (Rezepturen) korrekt sind (manuell durch den Bediener oder automatisch durch an das ANT-System & SPS)

9. Verspätete Erkennung von instabilen Prozessen – dies wird häufig mit einem Mangel an SPC-Diagrammen, Kontrollkarten, sowie zustandsbasierter Überwachung in Verbindung gebracht. Das Versäumnis, eine automatische Zählung der Zyklen eines Werkzeugs (Lebenszyklusüberwachung und Regenerationsplan des Werkzeugs) zu implementieren, kann jedoch auch die verspätete Erkennung von intabilen Prozessen beeinflussen.

 

ANT behebt diese Probleme durch die Einführung eines Qualitätsinspektionsmoduls, das Bedienern und anderen Mitarbeitern des Linienmanagements hilft, indem es ihnen automatisiertes Feedback und detaillierte Anweisungen gibt. Das Modul ist auch in der Lage verschiedene Qualitätsberichte zu erstellen, die verschiedene Ansichten abdecken.

 

QC-Bericht

 

Allgemeine Gründe, die OEE beeinflussen

 

10. OEE-Berechnung – viele Unternehmen machen den Fehler einer unvollständigen Berechnung oder setzen diese einfach gar nicht um.

11. Keine Maßnahmen und keine Ideen zur Verbesserung – ein Mangel an Werkzeugen zum Vergleichen von Schichten, Bedienern, Maschinen, Linien, Artikeln. Keine klare Methode die bestimmt, wie die gesammelten Daten verwendet werden sollen oder ein Mangel an Trendanalysen führen ebenfalls zu Problemen in Bezug auf die Produktionseffizienz.

12. Unzuverlässige Daten – dies ist ein weiterer Feind der Produktionseffizienz, der oft durch die Verwendung von Papierdokumentation, Verzögerungen bei der Übermittlung von Informationen und die Datenerfassung in Echtzeit in Maschinen verursacht wird.

 

Natürlich können nicht alle Gründe für niedrige OEE auf diese drei Hauptfaktoren zurückgeführt werden. Unsere Echtzeit-Benachrichtigungen können jedoch dazu beitragen, dass die Auswirkungen von Problemen minimiert werden. Unser System ist skalierbar, sodass Sie Ihre OEE so berechnen können, wie es für Ihr Unternehmen funktioniert. Sie müssen kein Standard-Einheitsprogramm verwenden!

Der wahre Wert von OEE darf in Fertigungsprozessen nicht unterschätzt werden und die Verbesserung von Qualität, Verfügbarkeit und Leistung ist unerlässlich, so komplex es auch erscheinen mag. Der Weg in die Zukunft besteht darin, Entscheidungen auf der Grundlage von Zahlen und nicht von Einschätzungen ohne tatsächliche Grundlage zu treffen.

Wenn Sie weitere Unterstützung bei der Messung und Verbesserung der OEE Ihres Unternehmens benötigen, dann wenden Sie sich an uns! Gerne besprechen wir, welche Module für Ihre spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen am besten geeignet sind.

 

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