12 Gründe, warum Ihre OEE niedrig ist

Verfügbarkeit – um die Zeit besser zunutzen

Dieser Faktor umfasst im Wesentlichen alle Ereignisse, die das Potenzial haben eine Produktion für einen längeren Zeitraum zum Stillstand zu bringen. Obwohl Ausfallzeiten in der Fertigungsindustrie leider unumgänglich sind, sollten sie auf ein Minimum reduziert werden, um Verluste zu minimieren und maximale Produktivität zu gewährleisten. Es gibt drei Hauptmöglichkeiten, wie sich dies auf die gesamte OEE auswirken kann.

1. Zu viele ungeplante Ausfallzeiten

Dies ist häufig auf eine reaktive Wartung zurückzuführen. Werden jedoch keine Informationen über die wirklichen Gründe für Ausfallzeiten gesammelt, können auch in dieser Hinsicht keine Verbesserungen erzielt werden.

2. Ausfallzeiten, die sich über einen längeren Zeitraum hinziehen 

Langsame Reaktionszeiten der Wartungsdienste, manuelle Wartungsaufrufe, fehlende Erfassung der Betriebshistorie der Maschinen oder ein Mangel an aktuellen Informationen gehören zu den Hauptgründen dafür.

3. Keine Messung und Verbesserung der KPIs".

MTTR (Mean Time to Recovery), MTBF (Mean Time Between Failure) und MTTF (Mean Time to Failure) spielen sowohl bei der Messung als auch bei der Verbesserung von Leistungsindikatoren eine Rolle.

Der von ANT unterstützte Verfügbarkeitsansatz ist das Andon-Wartungsmodul. Dieses reduziert solche Probleme, indem es die Historie der Reparaturberichte zusammenfasst und für die neuesten Ausfälle als Hinweise nutzt. Außerdem werden Wartungsreaktionszeiten gemessen, relevante Wartungsdienstleistungen zusammen, mit den Ursachen von Ausfallzeiten bereitgestellt und regelmäßig KPI-Messungen (MMTR, MTBF, MTTF) durchgeführt.

Leistung – Potenzielle Schwachstellen erkennen

Die Leistung berücksichtigt alles was dazu führt, dass der Fertigungsprozess bei laufender Ausführung mit weniger als der maximal möglichen Geschwindigkeit läuft (einschließlich langsamer Zyklen und kleiner Stopps).

Es ist jedoch wichtig zu betonen, dass dieser spezielle Faktor nicht mit den produzierten Einheiten zusammenhängt, sondern mit der Ausrüstung oder Technologie die zum Betrieb verwendet wird. Hier können Anpassungen vorgenommen werden, um die Effizienz und Leistungsfähigkeit der betreffenden Linie zu steigern.

4. Langsamer Zyklus

Dies hängt in der Regel mit einer mangelnden Überwachung der tatsächlichen Zykluszeiten, einer fehlenden Automatisierung, einer mangelnden Aufgabenplanung oder zu vielen Mikrostopps in einem bestimmten Zeitrahmen zusammen.

5. Langer Produktionsstart 

Mehrfache Umstellungen gehören in diesen Fällen zu den häufigsten Schuldigen, aber auch die manuelle Kommunikation mit Labors oder Qualitätskontrollabteilungen kann den Produktionsstart beeinträchtigen.

6. Mangelnde Schulung des Bedienpersonals 

Dies kann auf fehlende digitale Schritt-für-Schritt-Anleitungen für die Bediener, zu lange Einarbeitungszeiten oder mangelnde Transparenz in Bezug auf Produktion und Produktionsziele zurückzuführen sein.

Um diesen drei Gründen für die eingeschränkte Leistung entgegenzuwirken, hat ANT digitale Dokumentation und papierlose Module entwickelt. Diese ermöglichen es Ihnen und Ihrem Fertigungsteam, den Bedienern digital Informationen anzuzeigen, Dokumentationen wie Umrüstungen und Qualitätskontrollen zu kategorisieren, Bediener Schritt für Schritt durch Produktion und Umrüstungen zu führen, sowie die Kommunikation mit dem Labor zu automatisieren.

Dieses Tool ermöglicht es Ihnen, Ihre Linien effizienter zu machen und dadurch Ihre Gesamtproduktivität zu steigern. Oft steckt der Schlüssel in den kleinsten Details!

Quality – Inspektion der Details aus nächster Nähe

Qualität berücksichtigt hergestellte Teile, zusätzlich derer, die nicht den Qualitätsstandards entsprechen und Teile, die nachgearbeitet werden müssen. Es ist also ein Mittel um die Ausbringung der Linie zu messen und wie diese durch Defekte oder Modifikationen beeinflusst wird.

7. Zu viele Mängel 

Die häufigste Ursache hierfür ist eine fehlende Analyse der Fehlproduktion, obwohl auch zyklische Tätigkeitslisten für die Bediener die Anzahl der festgestellten Fehler beeinflussen können.

8. Keine Validierung der verwendeten Materialien/Werkzeuge/Prozessparameter vor Beginn der Produktion 

Quervergleiche mit den Chargen der verwendeten Materialien im ERP-System und den Codes der verwendeten Materialien in den Stücklisten sind in diesem Fall von entscheidender Bedeutung, aber auch die Richtigkeit der Maschinensollwerte (Rezepte) muss sichergestellt werden (manuell durch den Bediener oder automatisch durch das ANT-System und die SPS).

9. LErkennung eines instabilen Prozesses

Dies wird häufig mit einem Mangel an SPC-Diagrammen, Regelkarten und zustandsorientierter Überwachung in Verbindung gebracht. Abgesehen davon kann auch das Fehlen einer automatischen Zählung der Anzahl der Zyklen des Werkzeugs (Lebenszyklusüberwachung und Regenerationsplan des Werkzeugs) einen Einfluss auf die späte Erkennung haben.

ANT behebt diese Probleme durch die Einführung eines Qualitätsinspektionsmoduls, das Bedienern und anderen Mitarbeitern des Linienmanagements hilft, indem es ihnen automatisiertes Feedback und detaillierte Anweisungen gibt. Das Modul ist auch in der Lage verschiedene Qualitätsberichte zu erstellen, die verschiedene Ansichten abdecken.

Allgemeine Gründe, die OEE beeinflussen

10. OEE-Gleichung 

Die Verwendung manueller Berechnungsmethoden ist oft ineffizient. Viele Unternehmen gehen die OEE-Berechnung auch eher unsachlich an oder führen sie gar nicht erst ein.

11. Keine Werkzeuge und kein Plan, was zu verbessern ist 

Das Fehlen von Instrumenten zum Vergleich von Schichten, Bedienern, Maschinen, Linien und Artikeln, das Fehlen einer klaren Methode, die festlegt, wie die gesammelten Daten zu verwenden sind, oder das Fehlen einer Trendanalyse führen ebenfalls zu Problemen in Bezug auf die Produktionseffizienz.

12. Unzuverlässige Daten

Dies ist ein weiterer Feind der Produktionseffizienz, der häufig durch das Beharren auf der Verwendung von Papierdokumenten, Verzögerungen bei der Übermittlung von Informationen und der maschinellen Datenerfassung in Echtzeit verursacht wird.

Natürlich können nicht alle Gründe für niedrige OEE auf diese drei Hauptfaktoren zurückgeführt werden. Unsere Echtzeit-Benachrichtigungen können jedoch dazu beitragen, dass die Auswirkungen von Problemen minimiert werden. Unser System ist skalierbar, sodass Sie Ihre OEE so berechnen können, wie es für Ihr Unternehmen funktioniert. Sie müssen kein Standard-Einheitsprogramm verwenden!

Der wahre Wert der OEE darf in Fertigungsprozessen nicht unterschätzt werden und die Verbesserung von Qualität, Verfügbarkeit und Leistung ist unerlässlich, so komplex es auch erscheinen mag. Der Weg in die Zukunft besteht darin, Entscheidungen auf der Grundlage von Zahlen und nicht von Einschätzungen ohne tatsächliche Grundlage zu treffen.

Wenn Sie weitere Unterstützung bei der Messung und Verbesserung der OEE Ihres Unternehmens benötigen, dann wenden Sie sich an uns! Gerne besprechen wir, welche Module für Ihre spezifischen Bedürfnisse und Anforderungen am besten geeignet sind.