Utrzymanie Ruchu

W niektórych fabrykach gdzie nasz system został wdrożony, udało się zwiększyć współczynnik efektywności wykorzystania maszyn nawet o 20%. Osiągnięto takie wyniki m.in. poprzez:

• redukcję czasu przezbrojeń,
• redukcję awarii oraz wskaźnika średniego czasu reakcji na awarię (MTTRt),
• optymalizowanie procesów planowania i egzekucji prac konserwacyjnych,
• lepszą współpracę pomiędzy Utrzymaniem Ruchu, Produkcją, a działem Planowania.

ANT CMMS zapewnia kompleksowy wgląd w prace działu Utrzymania Ruchu, jak: planowanie nadchodzących operacji, podgląd planu produkcyjnego, przezbrojeń. Każda operacja jest opatrzona datą, wskaźnikiem priorytetu, danymi zespołu/specjalisty, częściami zamiennymi do wykorzystania, czasem, liczbą cykli. Dwu-kierunkowa komunikacja umożliwia operatorom UR dodawanie sugerowanych działań. Dla efektywniejszej pracy, można kreować w systemie indywidualne widoki bieżącej sytuacji w celu zarządzania przezbrojeniami, naprawami, kalibracjami, konserwacjami i predykcyjnymi działaniami.

System umożliwia kreowanie widoku fabryki z podziałem na poszczególne sektory, linie produkcyjne, jednostki, stacje pracy. Każda dowolna część tej struktury może być podzielona na sekcje lub poszczególne urządzenia, z który każde może zostać objęte szczegółowym opisem. Np. “Maszyna A” z unikalnym ID, zdjęciami, specyfikacja i wymiarami, nazwą producenta, dostawcy części zamiennych, serwisem zewnętrznym, historią oraz gwarancją. Dzięki temu każde urządzenie w fabryce może posiadać indywidualną metrykę.

• ile czasu zajęła naprawa,
• analizę finansową wraz z zestawieniem kosztów dla poszczególnej maszyny, jednostki, działu, linii,
• statystki wraz z dowolnie wybieranymi filtrami,
• TPM (MTBF, MTTF, MTTR), czasy awarii, ich ilość, powody, czas reakcji, sugestie,
• opłacalność – która maszyna zapewnia największe korzyści, która generuje największe straty, koszt napraw, części zamiennych, serwisu,
• symulację kosztów pracy,
• porównanie czasu trwania planowanych działań z realnym czasem potrzebnych do ich wykonania,
• historię operacji prewencyjnych,
• zbliżające się daty certyfikacji.

ANT ANDON ma bezpośredni wpływ na skrócenie współczynników: MTTRt – Średni Czas Reakcji (Mean Time to React), MTTR – Średni Czas Naprawy (Mean Time to Repair). System również umożliwoa klarowną współpracę pomiędzy działem Produkcji, a Utrzymania Ruchu przyśpieszając zgłaszanie awarii, dostaw materiałów, przeprowadzanie przezbrojeń, kontroli.

Nasz system pobiera dane bezpośrednio ze sterowników PLC prezentując je na panelu operatora, który w przypadku potrzeby może wezwać Utrzymanie Ruchu wybierając opcje jak: awaria, przezbrojenie, brak materiału, dodać szczegóły wezwania, komentarze. ANDON prześle informacje SMSem lub informację w aplikacji do najbliższego technika odpowiadającego kwalifikacjom, który jednocześnie nie wykonuje żadnego innego zlecenia. System dostarczy dane ze sterownika PLC, status maszyny oraz kod błędu.

Wszystkie akcje zgłaszane za pośrednictwem ANDONa są rejestrowane i możliwe do odtworzenia w przeglądarce. System rejestruje dane, kalkuluje rzeczywisty MTTRt oraz MTTR oraz MTBF (Średni Czas Pomiędzy Awariami – Mean Time Between Failures). Wszystkie parametry są obliczane dla każdej maszyny, operatora i technika.

Nasz system posiada również funkcję tworzenia struktury magazynu części zamiennych. Każda część jest przypisana do danego miejsca ułatwiając szybki dostęp do niej. System zapewnia również cyfrowe połączenie do dokumentacji bezpośrednio z miejsca pracy. Kody kreskowe lub NFC umożliwiają szybką identyfikację elementu. Dzięki temu każda część posiada swój dokładny opis obejmujący:

• producenta,
• cenę,
• numer seryjny,
• indywidualny kod,
• datę ważności,
• ilość,
• datę wejścia do magazynu,
• ewentualne reklamacje,
• datę opuszczenia magazynu.

Predykcyjne Utrzymanie Ruchu polega na monitorowaniu parametrów pracy sprzętu w czasie rzeczywistym w celu przewidywania zbliżających się awarii. W zależności od wykorzystywanej technologii oraz przeprowadzania monitoringu, system przechwytuje informacje z czujników do gromadzenia danych identyfikując czas z obszarami możliwych awarii. Ucząc się zaawansowanych algorytmów, pomaga przeciwdziałać skutkom usterek zwiększając efektywność produkcji.