Jak mierzyć czasy konserwacji maszyn? (reakcja, naprawa)

Pełna dostępność i gotowość maszyn do pracy jest pożądana, a nawet fundamentalna w każdej branży. Awarie to wyzwanie, które ma bezpośredni wpływ na dostępność i terminową realizację konkretnego zlecenia produkcyjnego. W tym kontekście - aby ocenić, jak funkcjonuje utrzymanie ruchu w firmie - należy mierzyć wskaźniki KPI. Na podstawie tych wyników oraz analizy najczęstszych awarii można opracować politykę działania - plan usprawnień w celu zwiększenia dostępności maszyn.

Report-failure-from-Operator-Panel

Jak mierzyć czas utrzymania ruchu?

1. MWT (Mean Waiting Time) to średni okres od wystąpienia awarii do zalogowania się do systemu za pomocą maszyny

2. MTTR (Mean Time to Repair) to średni czas od wystąpienia awarii do jej naprawy

3. MTTF (Mean Time to Failure) - wskaźnik średniego okresu od zakończenia naprawy do zarejestrowania kolejnej awarii

4. MTBF (Mean Time Between Failure) - średni czas liczony od awarii do awarii

Biorąc pod uwagę, że są to kluczowe czynniki w kontekście analizy KPI, niezbędne jest działanie z wykorzystaniem systemu zapewniającego pełną automatyzację pracy i generowania danych.  

Możliwości modułu ANT ANDON

Modułowe rozwiązanie ANT jest przeznaczone do pomiaru czasu utrzymania ruchu, gdy wymagana jest reakcja awaryjna i szybka naprawa. System analityczny zapewnia funkcjonalność dostosowaną do generowania danych i wyciągania wniosków:

  • raportowanie awarii z przygotowaną przyczyną i komentarzem w celu zapewnienia szybszej reakcji i szybszej naprawy
  • akceptacja przyczyn awarii w zakresie utrzymania ruchu i ich likwidacja
  • monitorowanie czasu reakcji, czasu naprawy i jego KPI w zakresie wymienionych parametrów MWT, MTTR, MTBF, MTTF
  • zarządzanie historią napraw maszyn
  • analiza czynników takich jak czas naprawy, stan sprzętu, przyczyny awarii
  • sugestie dla technika na podstawie historii awarii i ostatnich zdarzeń

Rozwiązanie to wyróżnia się indywidualnym podejściem do konkretnych problemów. Przykładem jest osobny tryb zgłaszania usterek, które wymagają konserwacji, ale co ważne, nie mają konkretnego wpływu na bieżącą produkcję. Będzie to zatem symboliczna i stosunkowo niewielka awaria sprzętu.

Ponadto ważną funkcją jest moduł analityczny. Należą do nich wykresy Pareto opracowane pod kątem przyczyn awarii, które są sortowane według maszyn i poszczególnych elementów. System może również wyświetlać dokumentację i generować bieżące alerty, które mogą być wysyłane na urządzenia mobilne za pomocą powiadomień push.

Konserwacja - ściana

Istotna dla efektywności pomiarów jest integracja MES z zewnętrznym systemem CMMS. Analizując to krok po kroku, można zauważyć:

- zgłaszanie awarii w ANT Smart Factory

- wysyłanie tej informacji do systemu CMMS

- wykonanie przepływu pracy w CMMS

- wysłanie informacji do ANT Smart Factory po zakończeniu awarii CMMS o zwolnieniu zablokowanej stacji

Wdrożenie systemu przekłada się na realne i wymierne korzyści w zakresie funkcjonowania działu utrzymania ruchu. Prowadzi bowiem do lepszego doboru zespołu techników - sprawdzenia kwalifikacji wymaganych przy danej awarii oraz lepszej weryfikacji obecności na bieżącej zmianie. Zauważalną zmianą jest również szacowany czas naprawy - technik może zgłosić szacunek, aby zapewnić cyfrową informację zwrotną dla planisty. Pozwala to na aktualizację planu produkcji, co odgrywa ważną rolę w pokazaniu ryzyka nieukończenia zlecenia produkcyjnego na czas.

System działa również na zasadzie eskalacji. Jeśli przykładowa usterka nie zostanie zaakceptowana do działania w ciągu 10 minut, powiadomienie jest wysyłane do brygadzisty. Gdy przez pół godziny nie ma akceptacji, automatyczne powiadomienie trafia bezpośrednio do kierownika utrzymania ruchu.

Jak działa ANT Maintenance ANDON.

Przepływ pracy systemu ANT w przypadku awarii:

  • Następuje przestój
  • W efekcie operator zgłasza przyczynę przestoju jako awarię - określając ją jako problem mechaniczny, elektryczny, związany z kodem lub inny - oraz, jeśli ma to zastosowanie, potwierdza przyczynę i potrzebę pomocy serwisowej. Ma to miejsce w przypadku, gdy przyczyna usterki nie jest możliwa do zarejestrowania z bezpośredniego sterownika PLC
  • System wysyła powiadomienia do działów lub dedykowanych osób za pomocą wiadomości tekstowej, wiadomości push na smartfon, e-maila, telefonu, powiadomienia na monitorze w dziale utrzymania ruchu lub na hali produkcyjnej
  • Pomiar WT i TBF rozpoczyna się, gdy maszyna nie pracuje
  • Służba utrzymania ruchu przeprowadza proces logowania do panelu operatora. Na tej podstawie potwierdzana jest przyczyna awarii - odbywa się to za pomocą karty RFID lub tagu NFC. Powoduje to zatrzymanie pomiaru WT, a jednocześnie uruchomienie pomiaru TTR
  • Ważną kwestią jest elastyczność. Oczywiście służby utrzymania ruchu mogą zmienić rodzaj zarejestrowanego problemu. Może on zatem zostać przekazany do innej jednostki. Jeśli więc np. dane zlecenie nie jest przeznaczone dla mechaników, ale dla elektryków, przekazanie informacji odbywa się w sposób szybki i elastyczny
  • Po zakończeniu naprawy przez służby utrzymania ruchu kończy się pomiar TTR i rozpoczyna się pomiar TTF. Jednak w przypadku kolejnej awarii, pomiary zarówno TTF jak i TBF zostają zakończone.
  • Krytycznym zagadnieniem w tym kontekście jest obliczanie wskaźników KPI. System analizuje je według następujących założeń:
  • MWT (Mean Waiting Time) to całkowity czas oczekiwania w stosunku do liczby awarii
  • MTTR (Mean Time To Repair) to całkowity czas odzyskiwania danych w stosunku do liczby awarii
  • MTTF (Mean Time To Failure) to całkowity czas do awarii w stosunku do liczby uszkodzonych modułów
  • MTBF (Mean Time Between Failures) to całkowity czas pomiędzy awariami w stosunku do liczby awarii

Jakie są korzyści z wdrożenia systemu pomiaru czasu pracy w utrzymaniu ruchu?

Konserwacja-historia

Niewątpliwie główną zaletą jest znacznie szybsza reakcja serwisu na zarejestrowane awarie dzięki powiadomieniom. W jednym systemie przechowywana jest pełna historia utrzymania ruchu oraz wiedza, która w pełni sprowadza się do zapisu cyfrowego.

Przykłady wdrożeń pokazują również szybsze czasy napraw serwisowych dzięki sugerowanej historii awarii i dokumentacji. Przekłada się to również na wyciąganie wniosków na przyszłość. Uniwersalne wskaźniki KPI oraz wykresy Pareto pozwalają na precyzyjne wskazanie najczęstszych przyczyn awarii oraz tych komponentów, które wydają się być najbardziej podatne na uszkodzenia. Są to potencjalne obszary, które wymagają systemowej poprawy.

Zostaw e-mail, aby otrzymać ofertę

Ta strona jest chroniona przez reCAPTCHA i Google Polityka prywatności oraz Warunki korzystania z usług stosować.

Witamy z powrotem!
Zamów demo, aby uzyskać szybki przegląd rozwiązania

Hej tam, wygląda na to, że jesteś zainteresowany oprogramowaniem do produkcji...

Pobierz katalog, aby podzielić się nim ze współpracownikami

Ta strona używa plików cookie, aby poprawić jej działanie i komfort użytkowania. Sprawdź nasze polityka prywatności