Optymalizacja praktyk preventive maintenance za pomocą systemu CMMS

Praktyki preventive maintenance zapobiegają występowaniu awarii oraz nieplanowanych przestojów i pozwalają utrzymać odpowiedni stan techniczny maszyn i urządzeń. Przekonaj się, jak wykorzystanie systemu CMMS do planowania i śledzenia działań związanych z preventive maintenance pomoże Ci maksymalnie wykorzystać wydajność maszyn i zmniejszyć ogólne koszty produkcji!

Realizacja zlecenia preventive maintenance za pomocą systemu CMMS

Preventive maintenance to wszystkie działania, które należy wykonać, aby w przyszłości uniknąć awarii maszyn. Będą to więc wszelkie cykliczne przeglądy realizowane przez dział utrzymania ruchu – kwartalne, miesięczne, dzienne czy zmianowe. Do optymalizacji procesów preventive maintenance warto wykorzystać system CMMS zintegrowany z MES. Rozwiązanie to usprawnia realizację zadań związanych z utrzymaniem ruchu dzięki rzeczywistym danym pobieranym z maszyn.

Jedną z największych zalet takiego rozwiązania jest możliwość tworzenia cyklicznych zdarzeń, czyli zleceń dla roboczocykli oraz roboczogodzin maszyny. Dzięki komunikacji z maszyną możliwe jest dokładne obliczenie roboczogodzin jej pracy, a następnie na tej podstawie zaplanowanie nowego zlecenia na przegląd. Można na przykład założyć, że co 10 tys. roboczogodzin pracy maszyny należy zrealizować określone zlecenie, w ramach którego mamy wykonać ustaloną liczbę wybranych aktywności, wymienić określone części oraz wyświetlić dokumenty.

Istnieje także możliwość tworzenia zleceń dla roboczocykli – te jednak mają jednak największy sens w przypadku zdarzeń dotyczących narzędzi, które mogą pracować na wielu maszynach, realizując tym samym dziesiątki tysięcy cykli. Integracja systemów CMMS i MES pozwala uzyskać szczegółowe dane dotyczące liczby cykli dla danego narzędzia na różnych maszynach. Na tej podstawie można określić jego kolejny przegląd. Zdarzeniem, które pośrednio łączy się z praktykami preventive maintenance jest również regeneracja narzędzi. Na przykład dla narzędzia o żywotności na poziomie 100 tys. roboczocykli można utworzyć zlecenie, które po osiągnięciu 85 tys. roboczocykli poinformuje o nadchodzącym zdarzeniu dotyczącym konieczności regeneracji narzędzia.

Kontrola realizacji zleceń przy użyciu cyfrowych formularzy

System CMMS stworzony przez ANT oferuje możliwość tworzenia cyfrowych formularzy, czyli szablonów z listą TO DO niezbędną do prawidłowego przeprowadzenia zleceń preventive maintenance. Formularze drag & drop są tworzone przez menadżera utrzymania ruchu, a następnie przekazywane do techników wykonujących prace serwisowe na hali.

Formularz może zawierać takie zadania jak:

• • OK/NOK (np. wyczyść filtr, wymień filtr, sprawdź zawór),

• • wprowadź wartość (np. w ramach kalibracji mierzenie wartości i sprawdzanie, czy mieści się w limitach),

• • zrób zdjęcie,

• • wybierz z listy.

Optymalizacja praktyk preventive maintenance przy użyciu CMMS a wskaźniki KPI

Realizacja zleceń preventive maintenance z systemem ANT CMMS ma bezpośredni wpływ na optymalizację wartości wskaźników KPI związanych z utrzymaniem ruchu.

• • MTTF – wykonywanie regularnych przeglądów pozwala utrzymać odpowiedni stan techniczny maszyn. Efektem jest wydłużenie czasu do kolejnej awarii średnio o 25%.

• • MTBF – śledzenie stanu technicznego maszyn przekłada się również na wydłużenie czasu między kolejnymi awariami średnio o 25%.

• • MTTR – planowanie działań prewencyjnych pozwala uniknąć poważnych awarii, a prace konserwacyjne odbywają się sprawnie i szybko. Efektem jest zmniejszenie czasu do naprawy nawet o 55%.

Optymalizacja preventive maintenance z CMMS – dodatkowe korzyści

Wykorzystanie CMMS do wykonywania zadań preventive maintenance usprawnia proces zarządzania gospodarką magazynową. W przypadku prac związanych z wymianą podzespołów jednym z zadań na liście TO DO jest zeskanowanie nowego elementu pobranego z magazynu części zamiennych. Na tej podstawie można następnie wykonać analizę kosztów związaną z działaniami preventive maintenance. Raporty pokazują koszt pod kątem roboczogodzin, części zamiennych oraz serwisu, czyli faktur wystawionych przez firmy trzecie. 

Wykorzystanie zintegrowanego systemu usprawnia także komunikację między działem utrzymania ruchu a działem planowania – oba widzą na jednej linii czasu pola odpowiadające za produkcję oraz zaplanowane prace naprawcze. Wspólne ustalenie optymalnych okien czasowych, w ramach których pracownicy utrzymania ruchu mogą wykonywać prace serwisowe i naprawcze, pozwala osiągać założone wskaźniki KPI – zarówno OEE odpowiedzialne za wydajność produkcji, jak i wskaźniki MTTF, MTTR i MTBF, z których rozliczany jest dział utrzymania ruchu.