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Was sind OEE, OOE und TEEP in der Fertigung? 

OEE, OOE und TEEP sind Metriken, die zur Messung der Effektivität von Produktionsanlagen verwendet werden. Sie haben jeweils einen etwas anderen Schwerpunkt, aber sie messen alle die gleichen drei Faktoren: Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. 

      • Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist die gebräuchlichste Kennzahl zur Messung der Effektivität von Fertigungsanlagen. Sie wird durch Multiplikation der Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität berechnet. Ein perfekter OEE-Wert ist 100%, was bedeutet, dass die Anlage 100% der Zeit verfügbar ist, 100% der Zeit mit voller Geschwindigkeit läuft und 100% der Zeit fehlerfreie Produkte produziert. 

      • Die Gesamtbetriebseffektivität (Overall Operations Effectiveness, OOE) ähnelt der OEE, berücksichtigt aber auch ungeplante Ausfallzeiten. Das bedeutet, dass die OOE niedriger sein kann als die OEE, wenn es viele ungeplante Ausfallzeiten gibt, z. B. für Wartung oder Reparaturen. 

      • Die effektive Gesamtanlagenleistung (TEEP) ist die umfassendste der drei Kennzahlen. Sie berücksichtigt die gesamte verfügbare Zeit, nicht nur die geplante Zeit. Das bedeutet, dass TEEP niedriger sein kann als OEE oder OOE, wenn es viele geplante Ausfallzeiten gibt, z. B. für Urlaub oder Wartung. 

    Welche Kennzahl für einen bestimmten Fertigungsbetrieb am besten geeignet ist, hängt von den spezifischen Zielen des Betriebs ab. Wenn das Ziel beispielsweise darin besteht, den Produktionsausstoß zu maximieren, dann ist die OEE-Kennzahl möglicherweise die beste Wahl. Wenn das Ziel jedoch darin besteht, die Ausfallzeiten zu minimieren, ist OOE möglicherweise die bessere Wahl. Und wenn das Ziel darin besteht, die Qualität zu verbessern, dann ist TEEP vielleicht die beste Option. 

    Wie kann man diese Indikatoren in den echten Werkseinstellungen verwenden? 

        • Ermittlung der verbesserungswürdigen Bereiche: Durch die Verfolgung von OEE, OOE und TEEP können Hersteller Bereiche identifizieren, in denen sie die Effizienz ihrer Anlagen und Prozesse verbessern können. Wenn eine Maschine beispielsweise einen niedrigen OEE-Wert aufweist, kann der Hersteller die Gründe für die Ausfallzeiten untersuchen, wie z. B. ungeplante Wartung oder schlechte Materialqualität. 

        • Festlegung von Zielen und Vorgaben: OEE, OOE und TEEP können verwendet werden, um Ziele und Vorgaben für den Fertigungsbetrieb festzulegen. Ein Hersteller kann sich zum Beispiel das Ziel setzen, die OEE im nächsten Jahr um 5% zu erhöhen. Dieses Ziel kann dann zur Entwicklung von Strategien zur Verbesserung der Anlagenverfügbarkeit, Leistung und Qualität verwendet werden. 

        • Benchmarking: OEE, OOE und TEEP können zum Benchmarking der Leistung von Fertigungsbetrieben im Vergleich zu anderen Unternehmen der gleichen Branche verwendet werden. Dies kann Herstellern helfen, Bereiche zu identifizieren, in denen sie gute Leistungen erbringen, und Bereiche, in denen sie sich verbessern können. 

        • Kosteneinsparungen: Durch die Verbesserung von OEE, OOE und TEEP können Hersteller Geld bei den Produktionskosten sparen. So können beispielsweise durch die Reduzierung von Ausfallzeiten Arbeitskosten eingespart werden, und durch die Verbesserung der Qualität können die Kosten für Nacharbeit und Ausschuss gesenkt werden. 

      Im Folgenden finden Sie einige weitere konkrete Beispiele für die Anwendung von OEE, OOE und TEEP in der Fertigung: 

          • Ein Hersteller von Automobilkomponenten konnte durch die Einführung eines neuen Programms zur vorbeugenden Wartung die OEE um 10% steigern. 

          • Ein Lebensmittel- und Getränkehersteller konnte durch die Einführung einer neuen Methodik zur Ursachenanalyse die ungeplanten Ausfallzeiten um 50% reduzieren. 

          • Ein Pharmaunternehmen konnte durch die Einführung eines neuen Schulungsprogramms für seine Mitarbeiter die Qualität um 20% verbessern. 

        Durch die Verfolgung von OEE, OOE und TEEP können Hersteller wertvolle Einblicke in die Effektivität ihrer Anlagen und Prozesse gewinnen. Diese Informationen können genutzt werden, um verbesserungswürdige Bereiche zu identifizieren, Ziele zu setzen, die Leistung zu bewerten und Geld zu sparen. 

        Welche digitalen Lösungen können bei der Messung dieser 3 Indikatoren helfen? 

            • Fertigungssteuerungssysteme (MES): MES-Lösungen sammeln Daten von Produktionsmaschinen und -systemen und nutzen diese Daten dann zur Verfolgung und Optimierung von Produktionsprozessen. MES-Lösungen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP sowie zur Ermittlung von verbesserungswürdigen Bereichen eingesetzt werden. 

            • Enterprise Asset Management (EAM): EAM-Lösungen verfolgen den Zustand und die Leistung von Anlagen, wie z. B. von Produktionsmaschinen und -anlagen. EAM-Lösungen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP sowie zur Planung von vorbeugender Wartung und Reparatur verwendet werden. 

            • Qualitätsmanagementsysteme (QMS): QMS-Lösungen verfolgen die Qualität von Produkten und Prozessen. QMS-Lösungen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP verwendet werden, und sie können auch zur Ermittlung und Behebung von Qualitätsproblemen eingesetzt werden. 

            • Plattformen für die Datenanalyse: Datenanalyseplattformen können zum Sammeln, Speichern und Analysieren von Daten aus einer Vielzahl von Quellen verwendet werden. Datenanalyseplattformen können zur Berechnung von OEE, OOE und TEEP verwendet werden. Sie können auch zur Erkennung von Trends und Mustern eingesetzt werden, die Herstellern dabei helfen können, Bereiche mit Verbesserungsbedarf zu identifizieren. 

          Bei der Auswahl einer digitalen Lösung zur Messung von OEE, OOE und TEEP ist es wichtig, die spezifischen Anforderungen des Fertigungsbetriebs zu berücksichtigen. Zu den zu berücksichtigenden Faktoren gehören die Größe und Komplexität des Betriebs, die Art der zu erfassenden Daten und die erforderliche Analyseebene. 

          Der beste Weg, die richtige Kennzahl auszuwählen, besteht darin, die spezifischen Anforderungen des Fertigungsbetriebs zu berücksichtigen. Durch die Verfolgung der richtigen Kennzahlen können Hersteller Bereiche identifizieren, in denen sie die Effizienz ihrer Anlagen und Prozesse verbessern können. 

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