Seien wir ehrlich - der Begriff "Nacharbeit" wird am häufigsten mit Verzögerungen in der Produktion in Verbindung gebracht. Technisch gesehen bedeutet Nacharbeit die Korrektur von fehlgeschlagenen, fehlerhaften, nicht konformen Artikeln. Es ist von entscheidender Bedeutung, Nacharbeit und Reparaturen in der Fertigung und in der Produktion zu reduzieren, um Kosten zu sparen und eine durchgängig höhere Qualität zu erreichen. Dies erfordert jedoch eine detaillierte Planung und Strategien, die in bestimmten Phasen des Herstellungsprozesses umgesetzt werden müssen, um die Qualität von Anfang bis Ende zu gewährleisten.
Es handelt sich um einen Prozess, der entweder während oder nach der Inspektionsphase durchgeführt werden kann, wofür es in der Regel mehrere Gründe gibt.
- Nicht aktuelle Anleitungen - Die Bediener verwenden möglicherweise Handbücher, die nicht mehr ganz auf dem neuesten Stand sind, wenn Änderungen am Produktionsprozess vorgenommen werden.
- Menschliches Versagen - Ein hohes Produktionsniveau oder ein vorübergehender Anstieg der Produktionskapazität kann häufig dazu führen, dass sich Fehler in die Produktionslinie einschleichen. Dies kann vermieden werden, indem bestimmte Phasen des Arbeitsablaufs automatisiert werden oder mehr Mitarbeiter eingestellt werden, um den Arbeitsanstieg zu bewältigen, auch wenn er nur vorübergehend ist.
- Fehlfunktion der Maschine - Auch wenn Ihr Wartungsteam noch so gut ausgerüstet ist, werden Maschinen von Zeit zu Zeit Fehler produzieren, die zu Verzögerungen in der Produktion führen und Nacharbeit erforderlich machen können. Es lohnt sich, die Häufigkeit der vorbeugenden Maschinenwartung einzuführen oder zu erhöhen, um dies zu verringern.
- Verwendung des falschen Werkzeugs oder Materials - Wenn in der Phase der Materialauswahl Fehler gemacht werden, kann dies im weiteren Verlauf zu Problemen führen.
Obwohl die möglichen Ursachen für Nacharbeiten verständlich sind und bis zu einem gewissen Grad einfach zum Herstellungsprozess gehören, haben sie dennoch negative Auswirkungen auf OEEProduktionskosten und eine insgesamt höhere Qualität der Produkte.
Auch wenn Nacharbeit in seltenen Fällen notwendig sein kann, ist es ratsam, sie zu minimieren. Manchmal reichen schon zwei Nacharbeiten an einem Produkt aus, um es zum Ausschuss zu machen. Daher sollte es zu einer unternehmensweiten Priorität werden, Nacharbeiten von vornherein zu vermeiden. Es ist wichtig, dass sie mit Hilfe eines klar definierten Prozesses gut gehandhabt werden, um Störungen und die Gesamtauswirkungen auf ein absolutes Minimum zu beschränken.
Definition und Dokumentation von Defekten und Nacharbeiten
Der erste Schritt in diesem Prozess ist die Vorbereitung der Fehlerstammdaten, beginnend mit grundlegenden Informationen wie Fehlername, Fehlercode und Fehlerkategorie. Sobald diese Phase abgeschlossen ist, sollten wir dazu übergehen, detailliertere Informationen über die Fehlfunktion zu liefern, einschließlich Fotobeweise und verdauliche Beschreibungen, die von allen betroffenen Arbeitsablaufparteien leicht verstanden werden können.
Nach der Vorbereitung der Fehlerdokumentation sollten die Fehler den Positionen, der Positionsgruppe oder der Vorgangsart zugeordnet werden. Der letzte Schritt der Dokumentationsdefinition ist die Vorbereitung des Arbeitsablaufs.
Das bedeutet im Wesentlichen, dass nach der Entdeckung eines bestimmten Fehlers bei einem bestimmten Arbeitsgang klare Anweisungen geschrieben werden sollten, um die Bediener bei Änderungen im Arbeitsablauf anzuleiten:
- Schrott - Es gibt Fälle, in denen Produkte ganz verschrottet werden müssen, da die festgestellten Mängel möglicherweise nicht behoben werden können oder für den betreffenden Kunden zu schwierig oder zu kostspielig zu beheben sind,
- Nacharbeit - Wenn das betreffende Produkt für eine Nacharbeit geeignet ist, sollte der Vorgang bzw. die Charge eindeutig angegeben und an den entsprechenden Vorgang oder die entsprechende Maschine weitergeleitet werden.
Um die Nacharbeit und den Erkennungsprozess zu beschleunigen, sollten natürlich automatisch Nacharbeitsetiketten gedruckt werden, und gleiche Fehler sollten in einem größeren Produktionsauftrag zusammengefasst und gemeinsam behoben werden. Dies steigert die Effizienz und verhindert weitere vermeidbare Verzögerungen im Produktionsprozess.
Andererseits wirkt sich die Produktion übermäßiger Mengen an Ausschuss ernsthaft auf die OEE eines jeden Unternehmens aus. Daher ist es wichtig, den Ausschuss auf ein Minimum zu beschränken, um ein optimales Ergebnis für Ihre Fertigungslinie zu gewährleisten. Ein gewisses Maß an Ausschuss ist jedoch unvermeidlich, und eine entsprechende Planung kann dazu beitragen, dass das Produktionssystem so reibungslos wie möglich funktioniert.
Reworks Management - Unterstützung bei der Fehlererkennung
Der Bediener sollte während des Fehlererkennungsprozesses unterstützt werden. Diese Unterstützung kann durch die folgenden Mittel erfolgen:
- Anzeige von Erinnerungen zur Fehlererkennung nach bestimmten Ereignissen (Produktionsstart, Pannen, Fehler usw.), Zeit (15 Minuten, 1 Stunde usw.) oder produzierten Stückzahlen (100/1000 produzierte Waren usw.),
- Anleitungen mit Dokumenten, Filmen, Bildern usw. anzeigen, um den Prozess für alle Beteiligten so einfach wie möglich zu gestalten,
- automatische Fehlermeldung, wenn sie von der SPS gelesen werden kann, und manuelle Meldung, wenn dies nicht der Fall ist (mit optionaler Positionsangabe auf der Zeichnung/Bild des Artikels),
- nach Auftreten eines Fehlers bei der Entscheidung über Nacharbeit oder Ausschuss helfen,
- Verwaltung des Nacharbeitsflusses - welche Produktionsprozesse sollten angewendet werden, wenn der Fehler in einem bestimmten Vorgang gemeldet wird. Der Benutzer sollte entscheiden, zu welchem Vorgang ein solcher fehlerhafter Artikel zurückkehren soll,
- Plan in den RTS- oder APS-Blöcken für Nacharbeiten.
Um die Kosten niedrig zu halten, lohnt es sich auch, Papierakten nicht nur digital zu sichern, sondern sie ganz durch digitale Form zu ersetzen. Die Verwendung von Dateien in digitalem Format erleichtert auch die Nachverfolgung von Überarbeitungen und stellt sicher, dass Ihre Mitarbeiter jederzeit auf die aktuellsten und genauesten Informationen zurückgreifen können. Die Investition in Projektmanagementprogramme kann auch das Risiko verringern, falsche Komponenten zu bestellen oder auf einem alten Revisionsstand zu bauen.
Analyse der Nacharbeiten mit Einfluss auf die OEE
Da Nacharbeiten die OEE beeinflussen und die Produktionskosten erhöhen, sollten Sie einen Reduzierungsplan erstellen. Es gibt verschiedene Pareto-Diagramme, die dabei helfen können, die Ursachen für die Nacharbeit zu verstehen und zu analysieren, z. B. die Aufteilung der Nacharbeit auf die gesamte Anlage oder Abteilung. Eine weitere Ursache ist die Aufteilung der Nacharbeit auf eine bestimmte Produktionslinie, Maschine oder einen Artikel. Außerdem könnte der OEE-Wasserfall verwendet werden, der den Beitrag von Nacharbeiten zu OEE-Rückgängen zeigt.
Die beiden gängigsten Methoden zur Einbeziehung von Nacharbeit in die OEE sind:
- Die für die Nacharbeit benötigte Zeit wird als ungeplante Zeit behandelt. Dann hat die Nacharbeit keinen Einfluss auf die OEE, reduziert aber den TEEP. Diese Option erscheint am sinnvollsten in Fällen, in denen Nacharbeiten in Chargen nach der Produktion durchgeführt werden. Die OEE würde durch eine Verringerung des Qualitätsfaktors gesenkt, wenn das Teil als erstes in den Produktionsprozess gelangt.
- Nacharbeit als neues Rohmaterial zu behandeln, das in den in der Technologie spezifizierten Betrieb zurückkehrt. Dieser Ansatz wirkt sich auf die OEE aus. Er führt dazu, dass alle Koeffizienten ein zweites Mal berechnet werden müssen. Diese Option scheint am sinnvollsten zu sein, wenn Reparaturen während des laufenden Produktionsauftrags durchgeführt werden. In diesem Fall sollten Sie die nachbearbeiteten Teile genauer im Auge behalten, um zu vermeiden, dass Artikel wiederholt repariert werden. Nach 2-3 Nachbesserungen können Sie die Verschrottung von Artikeln in Betracht ziehen.
Welche Vorteile bietet das Management von Nachbesserungen?
Die ordnungsgemäße Verwaltung von Nacharbeiten ermöglicht eine bessere Überwachung des Fortschritts, des Umfangs und des Zeitaufwands für nachgearbeitete Produktion, um die Prozesse zu optimieren und die Produktivität zu verbessern. Darüber hinaus kann die Einrichtung eines standardisierten Nacharbeitsablaufs dazu beitragen, die Auswirkungen auf die OEE des Unternehmens zu minimieren und sicherzustellen, dass zukünftige Vorfälle effektiv und effizient behandelt werden.
Indem man eine proaktive statt einer reaktiven Haltung einnimmt und möglichen Problemen bei der Qualitätskontrolle zuvorkommt, kann man dazu beitragen, dass die Dinge so reibungslos wie möglich und mit minimalen Verzögerungen ablaufen.
