Wie unterstützt ANT Smart Factory die schlanke Produktion?

Lean Manufacturing ist ein Produktionsprozess, der auf dem Konzept der Maximierung der Produktivität bei gleichzeitiger Minimierung der Verschwendung in der Produktion beruht. Im Verlauf dieses Prozesses werden Maßnahmen ergriffen, um die Produktion weiter zu verbessern. Nach dem Lean-Prinzip gilt alles als Verschwendung, was dem Produkt, für das die Kunden zu zahlen bereit sind, keinen Mehrwert verleiht. 

Die Methode der schlanken Produktion, wie sie auch genannt wird, basiert auf spezifischen Fertigungsprinzipien, die die Fertigungssysteme in der ganzen Welt beeinflusst haben. Heute wird LEAN von der überwiegenden Mehrheit der Fertigungsunternehmen übernommen, und die Lösung bringt viele Vorteile mit sich. Einfach ausgedrückt, handelt es sich im Wesentlichen um eine Reihe verschiedener Methoden und bewährter Praktiken, die zur Verbesserung der Effizienz einer Fabrik in allen Aspekten der und rund um die Produktion eingesetzt werden. Lean ist weitgehend von TPM (Total Productive Maintenance) abgeleitet, aber jede Methode, die auf eine systematische Verbesserung der Effizienz abzielt, wird als Teil von Lean Manufacturing betrachtet. 

Erste Konzepte der schlanken Produktion 

Henry Ford war der erste, der den gesamten Fertigungsprozess wirklich integrierte. Ford gruppierte die Produktionsschritte nacheinander und verwendete dafür spezielle Maschinen und Gut/Schlecht-Lehren. Dies alles geschah, um die Komponenten, die in ein Fahrzeug eingebaut wurden, in wenigen Minuten zu produzieren und zu montieren und so perfekt aufeinander abgestimmte Teile direkt an die Produktionslinie zu liefern.  

Zu diesem Zeitpunkt galt dies als wahrhaft revolutionärer Bruch mit den Fertigungspraktiken des amerikanischen Systems, das aus nach Verfahren gruppierten Mehrzweckmaschinen bestand. Sie formten Komponenten, die nach mehreren Anpassungen in der Unter- und Endmontage zu fertigen Produkten wurden. 

Moderne Lean-Manufacturing-Ansätze konzentrieren sich auf die Maximierung des Wertes für den Kunden durch die Beseitigung von Verschwendung und die Optimierung des Wertflusses. Dies wird durch eine Konzentration auf kontinuierliche Verbesserung, Zusammenarbeit und Anpassungsfähigkeit an sich ändernde Kundenbedürfnisse und Marktbedingungen erreicht. Zu den wichtigsten Werkzeugen und Techniken, die in der modernen schlanken Fertigung eingesetzt werden, gehören die Wertstromanalyse, die Flussanalyse und der Einsatz visueller Managementsysteme, um Verschwendung zu erkennen und zu beseitigen und die Effizienz zu verbessern. Die Grundsätze der modernen schlanken Produktion, die zur Erreichung dieser Ziele beitragen, sind: 

1. 1. Kundenorientierung: Stellen Sie die Bedürfnisse des Kunden in den Vordergrund und bemühen Sie sich um eine kontinuierliche Verbesserung des Kundenerlebnisses. 
   2. Kontinuierliche Verbesserung: Kontinuierliche Ermittlung und Beseitigung von Verschwendung und Ineffizienzen in Prozessen zur Verbesserung von Effizienz und Qualität. 

2. 2. Wertstromanalyse: Analysieren Sie den gesamten Wertstrom, um Verbesserungsmöglichkeiten zu ermitteln und Verschwendung zu beseitigen. 

3. 3. Fluss: Arbeiten Sie so, dass ein kontinuierlicher Wertfluss für den Kunden entsteht, anstatt die Arbeit stoßweise zu beginnen und zu beenden. 

4. 4. Pull: Erlauben Sie den Kunden, Arbeit durch das System zu "ziehen", anstatt sie durch das System zu schieben. 

5. 5. Standardisierung: Einführung von Standardprozessen und -verfahren zur Gewährleistung einer gleichbleibenden Qualität und Effizienz. 

6. Führungsqualitäten: Fördern Sie eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und befähigen Sie Ihre Mitarbeiter, Probleme zu erkennen und zu lösen. 
7. Kollaboration: Fördern Sie die abteilungs- und funktionsübergreifende Teamarbeit und Zusammenarbeit, um den Wertstrom zu optimieren. 
8. Anpassungsfähigkeit: Seien Sie flexibel und offen für Veränderungen, um auf sich ändernde Kundenbedürfnisse und Marktbedingungen reagieren zu können. 

Beispiele für schlanke Produktion im wirklichen Leben 

Eines der bekanntesten Konzepte im Zusammenhang mit schlanker Produktion ist Six Sigma. Es legt den Schwerpunkt auf die Beseitigung verschwenderischer Schritte im Produktionsprozess und die Beschränkung auf die wertvollen Schritte. Das Konzept der Six-Sigma-Methode führt zu hoher Qualität und Kundenzufriedenheit in der Fertigung. In vielerlei Hinsicht ist Six Sigma ein breiter angelegter Prozess, der sich leicht an die Anwendung von Fertigungsprozessen anpassen lässt, aber durch die Verwendung statistischer Modelle auch als ganzheitlicher Ansatz für die Strategie in Unternehmen dient. Bei der Anwendung auf die Fertigung ist Six Sigma ein Bewertungsprozess, der dazu dient, Schwachstellen zu ermitteln und den Gesamtprozess zu verbessern. 

Der Automobilhersteller Toyota hat ebenfalls eine führende Rolle bei der Einführung schlanker Fertigungsprozesse gespielt. Das Toyota-Produktionssystem (TPS), auch The Toyota Way genannt, entwickelte alle seine Lean-Techniken, um sich einen Wettbewerbsvorteil zu verschaffen - und wandelte sich so vom Außenseiter zum Marktführer. Heutzutage ist die schlanke Produktion praktisch weltweit bekannt und wird in zahlreichen Unternehmen eingesetzt. Toyota ist jedoch nach wie vor das bekannteste Beispiel für die Erklärung von Lean. Im Wesentlichen war Toyota der erste, der die losen Prinzipien der heute als Lean bekannten Methodik kombinierte, entwickelte und umsetzte. 

Andere bekannte Methoden zur Unterstützung von Lean sind die Kaizen-Philosophie, TPM und SMED. Kaizen bezieht sich auf die tägliche Verbesserung von Prozessen durch die Einbeziehung aller Mitarbeiter des Unternehmens. Es ist eine der Säulen der Verbesserung eines Unternehmens durch Lean Manufacturing. TPM und SMED beziehen sich auf das Funktionieren von Maschinen - ersteres durch die ordnungsgemäße Wartung von Maschinen und letzteres durch die Reduzierung von Umrüstzeiten. 

Unternehmen, die eine schlanke Produktion einführen, haben oft Lean-Spezialisten an Bord, die ihre Praktiken langsam, aber sicher in die DNA des Unternehmens einführen können. Dies muss gut gehandhabt werden, um Schocks zu vermeiden, die den Arbeitsablauf selbst stören und zu Verzögerungen und Problemen in der Fertigungslinie führen können.  

Veränderungsmanagement ist ein wichtiger Bestandteil der Umsetzung von Lean-Methoden. Der organisatorische Wandel kann jedoch ein schwieriges Konzept sein. Das heißt, die Metamorphose führt zu Verwirrung, da verschiedene Arten von Veränderungen vermischt werden.  

ANTs führende Lösungen für schlanke Produktion 

Die Philosophie und die Theorie, die mit Lean Manufacturing verbunden sind, sind wichtig, aber sie reichen nicht aus. Sie brauchen auch die richtigen Werkzeuge. Die von ANT implementierten Lösungen helfen Ihnen, Lean in Ihrem Unternehmen erfolgreich umzusetzen. Die Produkte von ANT sind für einen Fertigungsprozess konzipiert, der mit der Philosophie des Lean Manufacturing kompatibel ist. Die Smart Factory-Lösungen von ANT unterstützen und verbessern viele der oben genannten Vorteile der Lean-Methodik. 

Unsere Tools bieten Lösungen für Lean-gesteuerte Anforderungen wie die automatische Datenerfassung und -analyse. Sie konzentrieren sich auf die schrittweise Leistungsverbesserung, indem sie die Mitarbeiter durch die Prozesse leiten und das Bewusstsein für ihre unmittelbare Umgebung und ihren Arbeitsplatz schärfen, um Bereiche mit Verbesserungspotenzial zu ermitteln. Gleichzeitig sind ANT-Lösungen ein ideales Werkzeug zur Unterstützung der Arbeit von Managern, da sie einen Überblick über die Fabrik ermöglichen. Es zeigt reale und präzise Daten zusammen mit einer Drill-Down-Analyse. Darüber hinaus ermöglicht unser Overall Equipment Effectiveness Performance Monitoring eine schnellere Produktionsberichterstattung mit Überwachung der Produktion in Echtzeit. Dies wiederum führt zu einem höheren Produktionsvolumen, da die Produktion schneller anläuft und die Reaktionszeit für die Wartung verkürzt wird.  

Unsere Erfahrung ist der Schlüssel zum Lean Manufacturing 

ANT ist auch ein Zentrum für Produktkompetenz. Indem wir unsere Systeme in verschiedenen Branchen einsetzen, sammeln wir bewährte Verfahren, verbessern unsere Werkzeuge weiter und entwickeln neue. Mit anderen Worten: Unsere Erfahrung bei der Umwandlung von Produktionslinien in Musterbeispiele für schlanke Fertigung spricht für sich.  

Dank unserer Erfahrung sind wir besser in der Lage, Probleme, die während des Einführungszeitraums auftreten können, vorherzusehen und zu bewältigen. Wir sind dann in der Lage, Ihr Team zu beraten, wie es die Mitarbeiter am besten über die Veränderungen bei den traditionellen Fertigungsmethoden informieren kann. 

Die Ergebnisse der Implementierung von ANT Solutions sind fast sofort sichtbar. Das Wissen um den aktuellen Zustand der Maschinen zu jeder Zeit und die vorgefertigten Analysen ermöglichen eine schnelle Einführung von Änderungen und Verbesserungen, die die häufigsten Ursachen für die Senkung der OEE von Maschinen beseitigen. 

Zögern Sie nicht, sich mit uns in Verbindung zu setzen, wenn Sie weitere Informationen darüber wünschen, wie ANT Ihr Unternehmen bei der Umstellung auf Lean Manufacturing unterstützen kann.