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Come costruire una strategia di sviluppo della fabbrica digitale?

La digitalizzazione consente di costruire e mantenere la posizione competitiva di un'azienda sul mercato. L'automazione dei processi e l'utilizzo di sistemi informatici per la pianificazione e il controllo della produzione sono stati i concetti principali dell'Industria 3.0. Tuttavia, l'Industria 4.0, il concetto che domina la realtà attuale, include questioni molto più avanzate legate all'uso dell'intelligenza artificiale, della tracciabilità e della comunicabilità degli oggetti per un'implementazione più efficiente dei processi produttivi e aziendali. La digitalizzazione della fabbrica richiede una strategia operativa ben congegnata. Come costruirla? E vale la pena farlo da soli?

Attuale livello di digitalizzazione delle fabbriche polacche

La trasformazione digitale è uno dei punti chiave per la realizzazione dell'Industria 4.0. E sebbene negli ultimi anni molte aziende manifatturiere abbiano fatto progressi in questa direzione, sembra che ci sia ancora molto lavoro da fare sia nel mercato locale che in quello globale. Qual è l'attuale livello di digitalizzazione delle fabbriche polacche?

Uno dei documenti che trattano la questione dello stato attuale della digitalizzazione del settore manifatturiero in Polonia è il rapporto "Sulla strada verso la fabbrica del futuro nelle aziende del mercato manifatturiero", realizzato da NTT Data Business Solutions nell'aprile 2022. Lo studio si è basato su interviste a responsabili della produzione, della digitalizzazione e dell'IT. Oltre il 50% degli intervistati lavora in fabbriche con un fatturato annuo superiore a 100 milioni di zloty. Da questo rapporto si evince, tra l'altro, che:

      • 90% delle aziende con un fatturato superiore a 50 milioni utilizzano un sistema ERP.

      • Un sistema MES è implementato solo da 38% e un WMS da 39% dei siti produttivi.

      • Meno di 50% di aziende includono la trasformazione digitale nella loro strategia aziendale e solo 15% prevedono di includerla.

      • Tra le aziende che hanno incluso la trasformazione digitale nel loro modello di business, solo 51% hanno un team designato a guidare le attività di trasformazione digitale. Ben 29% di aziende non hanno nemmeno un singolo dipendente responsabile di queste attività. 

      • La digitalizzazione è una priorità per gli impianti di produzione:
            • senza carta,

            • monitoraggio in tempo reale dell'esecuzione della produzione,

            • analisi dei costi.

        • Alcune delle aree chiave della digitalizzazione nel settore manifatturiero sono:
              • automazione dei processi,

              • integrazione di tutti i processi attraverso un'unica soluzione.

          • Una delle maggiori sfide nello sviluppo di una fabbrica digitale è la mancanza di una strategia coerente e la mancanza di conoscenze e competenze dei responsabili.

        Quindi, come si può vedere, i punti chiave includono questioni fondamentali come l'automazione o la tracciabilità. Molte aziende a questo punto non considerano nemmeno i piani per la programmazione della produzione o la tracciabilità dei flussi all'interno della gestione del magazzino, che sono anch'essi passi importanti sulla strada della fabbrica intelligente.

        Strategia di sviluppo della fabbrica digitale in 3 fasi

        I costi di implementazione delle soluzioni di trasformazione digitale sono elevati, ma dovrebbero essere considerati come un investimento pluriennale. Scegliendo il supporto di fornitori di sistemi collaudati per la digitalizzazione della produzione, le fabbriche possono evitare i rischi associati alla mancanza di conoscenze, abilità e competenze all'interno dell'organizzazione in termini di sviluppo e implementazione della strategia.

        Come creare una strategia di questo tipo? Tra le considerazioni importanti vi è la determinazione dell'attuale livello di digitalizzazione dell'azienda, delle esigenze più urgenti e delle capacità finanziarie e tecniche dell'impianto. Su questa base, viene selezionata la soluzione ottimale. Il primo compito dovrebbe essere quello di nominare una persona o un team responsabile dei risultati relativi alla digitalizzazione dello stabilimento.

        Per stabilire una strategia efficace, vale la pena porsi alcune domande all'inizio:

            • Qual è la tempistica del progetto?

            • Qual è il budget?

            • Quale risultato deve essere raggiunto per considerare soddisfacente il progetto finito?

            • Chi sarà coinvolto nel progetto di digitalizzazione della fabbrica e come?

          Occorre inoltre tenere conto delle questioni tecniche:

              • Quali sono le aree dello stabilimento da migliorare?

              • I dati sono (e come) attualmente estratti dalle macchine?

              • Qual è l'OEE attuale?

              • Quali KPI, standard e normative sono più importanti?

            E come si fa a individuare le aree di miglioramento? Ne troverete molte nella nostra completa Guida alla digitalizzazione della vostra fabbrica. Da essa potrete anche imparare di più sulla strategia e sull'implementazione di soluzioni digitali per la produzione.

            In ANT creiamo soluzioni flessibili e scalabili. Il design modulare ci consente di creare una soluzione ideale per le esigenze attuali della fabbrica e di espanderla man mano che cresce. Il software può essere ampliato con ulteriori moduli per aumentare il livello di sofisticazione del sistema. La nostra strategia di digitalizzazione della fabbrica si basa su 3 fasi.

            tabella confronta i prodotti

            Fase 1: monitoraggio dell'OEE

            Il primo elemento della strategia di sviluppo della fabbrica digitale è l'implementazione di un software di monitoraggio OEE. Grazie alla comunicazione con le macchine che avviene con l'ausilio di sensori, i dati di produzione confluiscono direttamente nel sistema. Sulla base dei report generati e del diagramma di Pareto, è possibile individuare i problemi più importanti e ricorrenti che sono la causa di ritardi ed errori di produzione.

            Il monitoraggio dell'OEE consente di monitorare le prestazioni e di individuare le aree di miglioramento. I rapporti di produzione sono automatizzati e digitali.

            Fase 2: implementare un sistema di gestione della produzione

            Il sistema MES è una soluzione avanzata per la gestione della produzione. Guida il processo produttivo in tutte le sue fasi: pianificazione, programmazione, monitoraggio, supervisione, esecuzione e ottimizzazione. In una seconda fase, il software viene esteso per includere funzioni come la tracciabilità, la gestione delle rilavorazioni o il controllo qualità. Il monitoraggio della produzione in tempo reale consente di controllare lo stato della produzione in tempo reale e di intervenire immediatamente per aumentare la produttività.

            Il sistema MES consente di aumentare l'OEE e di eliminare gli errori, mentre la funzione di tracciabilità garantisce il controllo dei flussi di processo.

            Fase 3 Implementare un sistema di gestione dei dati di produzione

            Il sistema PDMS è la versione più avanzata del software ANT. Consente di gestire i processi produttivi, di modellare il processo del ciclo di lavoro e di inviare gli ordini dal sistema direttamente alle macchine. In questa fase, il software viene esteso per includere funzioni come il paperless, il controllo delle macchine o il monitoraggio delle microfermate.

            Il PDMS consente di introdurre un flusso di documentazione digitale e di compilare automaticamente i moduli. Analizzando le microfratture e l'MTBF per macchina o componente, è possibile prolungare il tempo di attività della macchina.

            Vantaggi dell'adozione di una strategia di sviluppo della fabbrica digitale supportata da ANT

            ANT aiuta le fabbriche a realizzare le misure prioritarie per la digitalizzazione della produzione, come l'assenza di carta, la tracciabilità, l'automazione e l'integrazione di tutti i sistemi in un unico software. La soluzione offerta è scalabile e flessibile: la piattaforma configurabile si adatta alle esigenze individuali di ogni cliente. Il supporto di esperti elimina il rischio di compiere passi sconsiderati e non redditizi verso la digitalizzazione. Passo dopo passo, ANT guida la fabbrica attraverso il processo di trasformazione digitale, in modo efficiente ed efficace.

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