Różnica ta oznacza, że istnieją większe szanse na zautomatyzowanie całego procesu, co z kolei miałoby ogromny wpływ na całą branżę produkcyjną.

Ideą inteligentnej fabryki jest wytwarzanie towarów przy maksymalnej możliwej automatyzacji, a nie tylko automatyzacja na niektórych etapach produkcji. W rzeczywistości producenci dążą do pełna automatyzacja. W przeciwieństwie do tradycyjnych fabryk, które wymagają ludzkiej interakcji, inteligentne fabryki nie potrzebują żadnej ludzkiej interakcji podczas produkcji, ponieważ cały proces jest zautomatyzowany. że tworzenie i kontrolowanie systemów automatyzacji stanie się naturą firm, bez ograniczeń budżetowych lub zasobów.

Branża zmierza w kierunku integracji zaawansowanych technologii z procesami produkcyjnymi wykorzystującymi duże zbiory danych, sztuczną inteligencję i robotykę. Celem jest produkcja wysokiej jakości części przy mniejszym nakładzie siły roboczej i w dowolnym miejscu na świecie.

W takim ustawieniu istnieje lepsze miejsce pracy dla pracowników; w zależności od poziomu automatyzacji możliwe jest zmniejszenie udziału pracowników w powtarzalnych zadaniach o 80% i zwiększenie wszystkich parametrów, w tym OEE.

Master Batch Record ma na celu zapewnienie, że wszystkie właściwe składniki zostały dodane, a każdy etap procesu został zakończony i udokumentowany.

Master Batch Records MBR (zwane Master Production Records MPR lub Master Manufacturing Formulas MMF) to szczegółowe instrukcje produkcyjne. Każda unikalna receptura i wielkość partii musi mieć swój własny MBR.

Główny rekord partii powinien zawierać na przykład następujące informacje:

• Identyfikacja nazwy produktu.

• Zestawienie materiałów wyszczególniające wagę, miarę lub liczbę każdego składnika potrzebnego do wyprodukowania partii.

• Lista wyposażenia.

• Lista komponentów.

• Oświadczenie o teoretycznej wydajności na każdym etapie procesu produkcyjnego.

• Oczekiwana wydajność gotowego produktu.

• Szczegółowe instrukcje dla każdego warunku w procesie produkcji.

• Procedury pobierania próbek i testowania.

• Instrukcje dotyczące obsługi ręcznej.

• Dane rozbieżności

Te udokumentowane instrukcje są wymagane dla każdej unikalnej receptury i wielkości partii, aby zapewnić standaryzację i powtarzalność procesu za każdym razem. Ponieważ MBR jest oryginalnym szablonem, z którego pobierane są kopie, nie jest on wypełniany podczas procesu produkcyjnego. Jest on powiązany z numerem produkcyjnym lub numerem części, ale nie jest powiązany z żadnym konkretnym numerem partii.

Skomputeryzowany główny zapis partii

Skomputeryzowany główny rejestr partii to zmodernizowane podejście do prowadzenia dokumentacji produkcyjnej, integrujące zaawansowane rozwiązania programowe z procesem produkcyjnym. Ta cyfrowa transformacja rewolucjonizuje sposób zarządzania operacjami produkcyjnymi, zapewniając kompleksowy system do tworzenia, zarządzania i optymalizacji procesów produkcyjnych.

Kluczowe cechy i korzyści

1. Integracja danych w czasie rzeczywistym: Digital MBR płynnie integruje się z różnymi systemami produkcyjnymi, umożliwiając wymianę danych w czasie rzeczywistym. Łączność ta zapewnia, że aktualne informacje są łatwo dostępne dla personelu produkcyjnego, usprawniając podejmowanie decyzji i rozwiązywanie problemów.
2. Redukcja błędów: Automatyzacja w ramach Digital MBR znacznie zmniejsza ryzyko błędu ludzkiego poprzez automatyzację wprowadzania danych i włączenie kontroli poprawności. Skutkuje to większą spójnością i wyższą jakością produktu.
3. Wydajne zarządzanie recepturami: Digital MBR upraszcza zarządzanie wieloma recepturami dla różnych produktów i wielkości partii. Producenci mogą tworzyć, aktualizować i utrzymywać receptury bez wysiłku, zapewniając dokładną produkcję za każdym razem.
4. Kontrola wersji: Solidne możliwości kontroli wersji w systemach DMBR gwarantują, że instrukcje produkcyjne są zgodne z najnowszymi przepisami. Producenci mogą szybko dostosowywać się do zmieniających się wymagań bez uszczerbku dla zgodności.
5. Podpisy elektroniczne i ścieżki audytu: Skomputeryzowany MBR ułatwia składanie podpisów elektronicznych i utrzymuje kompleksowe ścieżki audytu. Funkcja ta jest niezbędna do śledzenia i uwierzytelniania krytycznych działań, wspomagania zgodności z przepisami i wspierania dochodzeń.

Rekord EBR wykazuje również, że organizacja właściwie obsługuje i rejestruje wszystkie krytyczne etapy produkcji każdej partii produktu, niezależnie od tego, czy są one wprowadzane elektronicznie czy ręcznie. Rekord ten zawiera dane dotyczące operatorów, procesu produkcyjnego, wyposażenia, materiałów i dostaw. Może również zawierać dane z systemów zarządzania informacjami laboratoryjnymi (LIMS), planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), systemów kontroli procesu (PCS) i innych.

W przeciwieństwie do analogowych, papierowych, zdefiniowanych zapisów partii, elektroniczne zapisy partii umożliwiają organizacji dostrzeżenie korzyści płynących z poprawy integralności i dokładności danych, usprawnienia procesów i wydajnych operacji.

Optymalizacja tych procesów zapewnia lepsze zarządzanie zasobami, lepsze zarządzanie zapasami i zmniejszenie ilości odpadów materiałowych - wszystko to pozytywnie wpływa na wynik końcowy operacji.

Kluczowe znaczenie ma ocena następujących obszarów:

• Ludzie (kultura organizacyjna)

• Procesy biznesowe

• Technologia

Skrót EBR, może również odnosić się do systemu informacyjnego typu end-to-end, który umożliwia elektroniczny zapis rekordów partii jako kopii lub reprodukcji z głównego rekordu partii. (MBR - Master Batch Record).

Przemysł 1.0 - ludzka praca została zastąpiona przez maszyny parowe.

Przemysł 2.0 - Ludzkość rozpoczyna masową produkcję z wykorzystaniem energii elektrycznej.

Przemysł 3.0 - pojawia się pierwsza automatyzacja oparta na systemach komputerowych.

Ciągła automatyzacja starych metod produkcyjnych i przemysłowych postępuje wraz z wykorzystaniem obecnych inteligentnych technologii, komunikacji na dużą skalę maszyna-maszyna (M2M) oraz Internetu rzeczy. Cały ten proces przekłada się na poważne zmiany w sposobie funkcjonowania globalnej sieci produkcyjnej i łańcucha dostaw. Zwiększona automatyzacja, lepsza komunikacja i samokontrola oraz wykorzystanie inteligentnego sprzętu, który może oceniać i diagnozować problemy bez potrzeby interakcji z człowiekiem, to korzyści płynące z tej integracji.

W branży produkcyjnej rozwiązania Przemysłu 4.0 opierają się na maksymalnej automatyzacji wszystkich czynności wykonywanych podczas procesu produkcyjnego. Technologie Przemysłu 4.0 to zaawansowane systemy zarządzania produkcją, takie jak MES, WMS, EMS lub ERP. Przemysł 4.0 wymaga mniej pracy ludzkiej, a nadzór nad operacjami może być prowadzony niezależnie od fizycznej odległości od hali produkcyjnej.

Rewolucja przemysłowa 4.0 to także możliwość pełnej zdalnej kontroli procesu produkcji z dowolnego miejsca na świecie. Przemysłowy Internet Rzeczy umożliwia wprowadzanie zmian, generowanie raportów i na ich podstawie przeprowadzanie analiz procesu produkcyjnego, a także zmian w samej produkcji na bieżąco.

Dostępność = rzeczywisty czas pracy maszyny / zaplanowany czas

Wydajność (rzeczywisty czas produkcji / zdolność produkcyjna)

Jakość (liczba prawidłowo wyprodukowanych sztuk / całkowita produkcja)

W branży produkcyjnej kładzie się nacisk na osiągnięcie optymalnej wydajności we wszystkich trzech obszarach, co jest kluczem do udanego działania linii, ponieważ każdy obszar indywidualnie przyczynia się do rentowności produktu lub usługi i rentowności.

OEE można również przedstawić jako rzeczywistą produkcję podzieloną w mianowniku na zaplanowany czas pomnożony przez jeden cykl produkcyjny, jak pokazano w poniższym wzorze:

Ostatecznie na wskaźnik OEE wpływa wiele czynników, które zależą od ogólnego funkcjonowania fabryki. Wśród zdarzeń, które mają wpływ są

1. Nieplanowane przestoje
2. Awarie i czasy napraw MTTR, MTBR, MTTF
3. Powolne uruchamianie produkcji
4. Późne rozpoznanie, że proces jest niestabilny
   

Więcej informacji na temat wskaźnika OEE można znaleźć w artykule "12 powodów, dla których wskaźnik OEE jest niski".

Oblicz swój wskaźnik OEE w mgnieniu oka za pomocą naszego kalkulatora OEE.

A System realizacji produkcji (MES) to niezależnie działające oprogramowanie, które pozwala na zbieranie danych operacyjnych z linii produkcyjnej oraz ich wizualizację w jasny i zrozumiały sposób w celu szybszego podejmowania decyzji w oparciu o rzeczywiste dane. Wspiera operatora zakładu w codziennych zadaniach i umożliwia wprowadzanie danych, jeśli automatyczne zbieranie danych nie jest dostępne.

Oprogramowanie MES, dzięki możliwości gromadzenia i przejrzystego prezentowania informacji w formie tabel, wykresów i diagramów, wspiera wdrażanie metodologii lean management i lean planning oraz ciągłego doskonalenia w zakładzie produkcyjnym.   

Głównym czynnikiem w przedsiębiorstwach produkcyjnych wpływającym na jakość informacji prezentowanych przez systemy klasy MES jest źródło danych. Można wyróżnić dwa główne sposoby zasilania systemu danymi:  

• Łączność z maszynami - pozwala na automatyzację gromadzenia danych i minimalizację ręcznego raportowania  
• Ręczne wprowadzanie danych przez operatora  

Inną możliwością uzupełnienia danych w systemie MES jest integracja z systemami ERP. Najczęściej integracja ta pozwala na dwukierunkowy przepływ danych, dzięki czemu zarówno system ERP, jak i MES dysponują jednolitymi danymi na temat bieżącej produkcji.   

Przeczytaj, jak przeprowadzić audyt fabryki w celu wdrożenia systemu oprogramowania

Zalety systemu MES

1. Gromadzenie danych w czasie rzeczywistym: Zapewnia natychmiastowy dostęp do danych produkcyjnych w celu szybszego podejmowania decyzji.
2. Zwiększona wydajność: Usprawnia operacje i skraca czas przestojów dzięki zautomatyzowanemu gromadzeniu danych.
3. Ulepszona kontrola jakości: Ścisłe monitorowanie procesów produkcyjnych w celu zapewnienia wysokiej jakości produktów.
4. Lepsze zarządzanie zasobami: Optymalizuje wykorzystanie materiałów, siły roboczej i sprzętu.
5. Traceability: Śledzi cały proces produkcji, poprawiając identyfikowalność i zgodność z przepisami.
6. Obniżone koszty: Minimalizuje ilość odpadów i przeróbek, prowadząc do oszczędności kosztów.
7. Integracja z ERP: Zapewnia płynny przepływ danych między systemami MES i ERP w celu ujednolicenia zarządzania informacjami.

MES jako wieża kontrolna

Wyobraźmy sobie system realizacji produkcji (MES) jako wieżę kontrolną na lotnisku. Wieża kontrolna nie lata samolotami, ale jest niezbędna do zapewnienia, że wszystkie loty startują, lecą i lądują bezpiecznie i wydajnie.

MES (lub wieża kontrolna) gromadzi dane z różnych samolotów (maszyn na linii produkcyjnej) i wizualizuje te informacje w jasny i zrozumiały sposób, podobnie jak kontrolerzy ruchu lotniczego odczytują ekrany radarów i dane lotu. Pomaga to kontrolerom podejmować decyzje w czasie rzeczywistym, aby utrzymać płynność ruchu lotniczego.

Więcej informacji o systemie MES

• MES - Manufacturing Execution System - Strona oprogramowania MES
• OEE - Monitorowanie wydajności OEE - Prosty system MES
• MOM - Manufacturing Operations Managements System - najbardziej zaawansowany system MES

Gdzie system MES przynosi korzyści, lista branż:

• Towary konsumpcyjne
• Lotnictwo i kosmonautyka
• Farmaceutyczny
• Automotive
• Branża zbrojeniowa
• Montaż

System ERP może być wykorzystywany przez działy planowania, zakupów, sprzedaży, marketingu, finansów, kadr, magazynu i inne, w których integracja danych w ramach przedsiębiorstwa może przynieść wymierne korzyści.  

Obecnie systemy ERP są bardzo zróżnicowane i często wyspecjalizowane dla konkretnej branży, dzięki czemu mogą jak najlepiej odzwierciedlać specyfikę danego sektora gospodarki. Z biegiem czasu, systemy ewoluowały od systemów stacjonarnych do rozwiązań chmurowych, wzbogacając Użyteczność i elastyczność rozwiązań.  

Zmiany technologiczne zachodzące w branży produkcyjnej oraz złożoność obecnych procesów produkcyjnych sprawiają, że konieczne jest rozszerzenie systemów ERP o dodatkowe funkcje. Dodatkowe narzędzia to m.in. niezależne systemy MES, WMS, LIMS czy EMS, które umożliwiają dwukierunkową wymianę danych z systemem ERP, dostarczając dokładniejszych informacji o procesie produkcyjnym i stanie zakładu.     

Pomimo wielu korzyści płynących z wdrożenia systemu ERP w firmie, źle zaplanowane wdrożenie, wynikające z braku zmian kulturowych i strukturalnych w organizacji, może przynieść efekt odwrotny do zamierzonego dla całego przedsiębiorstwa.    

Wdrażanie APS Oprogramowanie jest często odpowiedzią firmy na brak synchronizacji między działami i procesami w firmie, aby doprowadzić do pełnej optymalizacji pracy. W szczególności, APS pozwala na:

• Przewidywanie zamówień klientów
• Przewidywanie możliwości dostaw
• Planowanie scenariuszy produkcji
• Eliminacja zbędnych nadwyżek magazynowych

Niezależnym i uzupełniającym narzędziem do APS jest rozwiązanie RTS (Real-time scheduling). RTS to narzędzie, które posiada wszystkie niezbędne funkcje znane z APS, ale jest pozbawione typowych funkcji ERP. Przeznaczone jest dla firm, które nadal chcą korzystać z inteligentnego, opartego na danych harmonogramowania, ale nie posiadają pełnej wiedzy na temat produkcji w czasie rzeczywistym. RTS pozwala na uproszczone planowanie produkcji z uwzględnieniem wszystkich aktualnie dostępnych danych z maszyn.