Dieser Unterschied bedeutet, dass es mehr Möglichkeiten gibt, den gesamten Prozess zu automatisieren, was wiederum große Auswirkungen auf die gesamte Fertigungsindustrie haben würde.

Die Idee hinter der intelligenten Fabrik ist die Herstellung von Gütern mit einem Höchstmaß an Automatisierung, und nicht nur die Automatisierung bestimmter Produktionsschritte. In der Tat arbeiten die Hersteller darauf hin vollständige Automatisierung. Im Gegensatz zu den traditionellen Fabriken, die menschliche Interaktion erfordern, brauchen intelligente Fabriken keine menschliche Interaktion während der Produktion, da der gesamte Prozess automatisiert ist.s, dass es zur Natur der Unternehmen wird, Automatisierungssysteme zu schaffen und zu kontrollieren, ohne durch Budgets oder Ressourcen begrenzt zu sein.

Die Industrie geht dazu über, fortschrittliche Technologien in die Fertigungsprozesse zu integrieren und dabei Big Data, künstliche Intelligenz und Robotik einzusetzen. Ziel ist es, qualitativ hochwertige Teile mit weniger Arbeitskräften und an jedem beliebigen Ort der Welt zu produzieren.

In dieser Umgebung gibt es einen besseren Arbeitsplatz für die Arbeitnehmer; je nach Anwendungsgrad der Automatisierung ist es möglich, die Beteiligung der Arbeitnehmer an repetitiven Aufgaben um 80% zu reduzieren und alle Parameter zu erhöhen, einschließlich OEE.

Mit dem Master Batch Record soll sichergestellt werden, dass alle richtigen Zutaten hinzugefügt werden und dass jeder Prozessschritt abgeschlossen und dokumentiert wird.

Master Batch Records MBR (auch Master Production Records MPR oder Master Manufacturing Formeln MMF genannt) sind detaillierte Herstellungsanweisungen. Jedes einzelne Rezept und jede Chargengröße muss einen eigenen MBR haben..

Der Chargenstammsatz sollte z.B. folgende Informationen enthalten:

• Identifizierung des Produktnamens.

• Eine Stückliste, in der das Gewicht, die Menge oder die Anzahl jeder Zutat angegeben ist, die für die Herstellung der Charge benötigt wird.

• Eine Liste der Ausrüstung.

• Eine Liste von Komponenten.

• Angabe des theoretischen Gewinns auf jeder Stufe des Herstellungsprozesses.

• Der erwartete Ertrag des Endprodukts.

• Detaillierte Anweisungen für jeden Zustand im Herstellungsprozess.

• Probenahme- und Testverfahren.

• Anweisungen für den manuellen Betrieb.

• Daten zur Diskrepanz

Diese dokumentierten Anweisungen sind für jede einzelne Rezeptur und Chargengröße erforderlich, um die Standardisierung und Wiederholbarkeit des Prozesses jedes Mal zu gewährleisten. Da der MBR die Originalvorlage ist, von der Kopien angefertigt werden, wird er nicht während des Herstellungsprozesses ausgefüllt. Er ist mit einer Produktions- oder Teilenummer verknüpft, aber nicht mit einer bestimmten Losnummer.

Computergestütztes Hauptchargenprotokoll

Ein computergestütztes Master Batch Record ist ein modernisierter Ansatz für die Aufzeichnung von Produktionsdaten, bei dem fortschrittliche Softwarelösungen in den Produktionsprozess integriert werden. Diese digitale Transformation revolutioniert die Art und Weise, wie Fertigungsabläufe verwaltet werden, und bietet ein umfassendes System zur Erstellung, Verwaltung und Optimierung von Produktionsabläufen.

Hauptmerkmale und Vorteile

1. Datenintegration in Echtzeit: Digital MBR lässt sich nahtlos in verschiedene Fertigungssysteme integrieren und ermöglicht so einen Datenaustausch in Echtzeit. Diese Konnektivität stellt sicher, dass dem Fertigungspersonal aktuelle Informationen zur Verfügung stehen, was die Entscheidungsfindung und Problemlösung erleichtert.
2. Fehlerreduzierung: Die Automatisierung innerhalb von Digital MBR verringert das Risiko menschlicher Fehler erheblich, indem die Dateneingabe automatisiert und Validierungsprüfungen integriert werden. Dies führt zu einer größeren Konsistenz und höheren Produktqualität.
3. Effiziente Rezepturverwaltung: Digital MBR vereinfacht die Verwaltung von mehreren Rezepten für unterschiedliche Produkte und Chargengrößen. Hersteller können Rezepte mühelos erstellen, aktualisieren und pflegen und so jedes Mal eine genaue Produktion sicherstellen.
4. Versionskontrolle: Robuste Versionskontrollfunktionen in DMBR-Systemen garantieren, dass die Herstellungsanweisungen den neuesten Vorschriften entsprechen. Hersteller können sich schnell an veränderte Anforderungen anpassen, ohne die Einhaltung der Vorschriften zu gefährden.
5. Elektronische Unterschriften und Prüfpfade: Das computergestützte MBR ermöglicht elektronische Signaturen und umfassende Prüfpfade. Diese Funktion ist für die Verfolgung und Authentifizierung kritischer Vorgänge, die Einhaltung von Vorschriften und die Unterstützung von Ermittlungen unerlässlich.

Der EBR-Datensatz zeigt auch, dass das Unternehmen alle kritischen Schritte bei der Herstellung jeder Produktcharge ordnungsgemäß handhabt und aufzeichnet, unabhängig davon, ob sie elektronisch oder manuell eingegeben werden. Dieser Datensatz enthält Daten über Bediener, Herstellungsverfahren, Ausrüstung, Materialien und Betriebsmittel. Er kann auch Daten aus Laborinformationsmanagementsystemen (LIMS), Unternehmensressourcenplanung (ERP), Prozesssteuerungssystemen (PCS) und anderen Systemen enthalten.

Im Gegensatz zu analogen, papierbasierten, definierten Chargenprotokollen ermöglichen elektronische Chargenprotokolle einem Unternehmen, die Vorteile einer verbesserten Datenintegrität und -genauigkeit, rationalisierter Prozesse und effizienter Abläufe zu erkennen.

Die Optimierung dieser Prozesse führt zu einem besseren Ressourcenmanagement, einer verbesserten Bestandsverwaltung und einer geringeren Materialverschwendung - all dies wirkt sich positiv auf das Endergebnis des Unternehmens aus.

Es ist wichtig, die folgenden Bereiche zu bewerten:

• Menschen (Organisationskultur)

• Geschäftsprozesse

• Technologie

Das Akronym EBRkann sich auch auf ein durchgängiges Informationssystem beziehen, das die elektronische Aufzeichnung von Chargenprotokollen als Kopie oder Reproduktion eines Chargenstammsatzes ermöglicht. (MBR - Master Batch Record).

Industrie 1.0 - Die menschliche Arbeit wird durch Dampfmaschinen ersetzt.

Industrie 2.0 - beginnt die Menschheit mit der Massenproduktion durch Elektrizität.

Industrie 3.0 - erfolgt die erste Automatisierung auf der Grundlage von Computersystemen.

Die kontinuierliche Automatisierung alter Fertigungs- und Industriemethoden schreitet zusammen mit dem Einsatz aktueller intelligenter Technologien, groß angelegter Machine-to-Machine-Kommunikation (M2M) und dem Internet der Dinge voran. Der Gesamtprozess führt zu erheblichen Veränderungen in der Funktionsweise des globalen Fertigungs- und Lieferkettennetzes. Eine stärkere Automatisierung, bessere Kommunikation und Selbstüberwachung sowie der Einsatz intelligenter Geräte, die Probleme ohne menschliches Eingreifen beurteilen und diagnostizieren können, sind allesamt Vorteile dieser Integration.

In der verarbeitenden Industrie basieren Industrie 4.0-Lösungen auf einer maximalen Automatisierung aller Tätigkeiten, die während des Produktionsprozesses durchgeführt werden. Industrie 4.0-Technologien sind fortschrittliche Produktionsmanagementsysteme wie MES, WMS, EMS oder ERP. Die Industrie 4.0 erfordert weniger menschliche Arbeitskraft, und die Überwachung der Arbeitsabläufe kann unabhängig von der räumlichen Entfernung zur Produktionshalle erfolgen.

Industrielle Revolution 4.0 bedeutet auch die Möglichkeit der vollständigen Fernsteuerung des Produktionsprozesses von jedem Ort der Welt aus. Das industrielle Internet der Dinge ermöglicht es, Änderungen vorzunehmen, Berichte zu erstellen und auf deren Grundlage Analysen des Fertigungsprozesses sowie Änderungen in der Produktion selbst vorzunehmen.

Verfügbarkeit = tatsächliche Maschinenlaufzeit / geplante Zeit

Produktivität (tatsächliche Produktionszeit / Produktionskapazität)

Qualität (Anzahl der ordnungsgemäß hergestellten Stücke / Gesamtproduktion)

In der verarbeitenden Industrie liegt der Schwerpunkt auf der Erzielung einer optimalen Leistung in allen drei Bereichen, was der Schlüssel zu einem erfolgreichen Anlagenbetrieb ist, da jeder Bereich einzeln zur Rentabilität eines Produkts oder einer Dienstleistung und zur Rentabilität beiträgt.

OEE kann auch als tatsächliche Produktion, geteilt im Nenner durch die geplante Zeit, multipliziert mit einem Produktionszyklus, dargestellt werden, wie in der folgenden Formel dargestellt:

Letztendlich wird die OEE von vielen Faktoren beeinflusst, die vom Gesamtbetrieb der Fabrik abhängen. Zu den Ereignissen, die einen Einfluss haben, gehören

1. Ungeplante Ausfallzeiten
2. Ausfälle und Reparaturzeiten MTTR, MTBR, MTTF
3. Langsames Anlaufen der Produktion
4. Späte Erkenntnis, dass ein Prozess instabil ist
   

Lesen Sie mehr über OEE in dem Artikel "12 Gründe, warum die OEE niedrig ist".

Berechnen Sie Ihre OEE im Handumdrehen mit unserem OEE-Rechner.

A Fertigungsausführungssystem (MES) ist eine eigenständig funktionierende Software, die es ermöglicht, Betriebsdaten einer Produktionslinie zu erfassen und sie auf klare und verständliche Weise zu visualisieren, um schnellere Entscheidungen auf der Grundlage realer Daten zu treffen. Sie unterstützt den Anlagenbetreiber bei seinen täglichen Aufgaben und ermöglicht die Dateneingabe, wenn eine automatische Datenerfassung nicht möglich ist.

MES-Software unterstützt durch die Fähigkeit, Informationen in Form von Tabellen, Grafiken und Diagrammen zu sammeln und übersichtlich darzustellen, die Umsetzung von Lean Management, Lean Planning und kontinuierlichen Verbesserungsmethoden im Fertigungsbetrieb.   

Der wichtigste Faktor in Fertigungsunternehmen, der sich auf die Qualität der von Systemen der MES-Klasse bereitgestellten Informationen auswirkt, ist die Datenquelle. Es lassen sich im Wesentlichen zwei Arten der Versorgung des Systems mit Daten unterscheiden:  

• Maschinen Konnektivität - ermöglicht die Automatisierung der Datenerfassung und die Minimierung der manuellen Berichterstattung  
• Manuelle Dateneingabe durch einen Betreiber  

Eine weitere Möglichkeit, die Daten im MES-System zu ergänzen, ist die Integration mit ERP-Systemen. Meistens ermöglicht die Integration einen Datenfluss in beide Richtungen, so dass sowohl das ERP- als auch das MES-System über einheitliche Daten über die laufende Produktion verfügen.   

Lesen Sie, wie Sie Ihr Werk auditieren, um ein Softwaresystem zu implementieren

Vorteile des MES-Systems

1. Datenerfassung in Echtzeit: Ermöglicht den sofortigen Zugriff auf Produktionsdaten für eine schnellere Entscheidungsfindung.
2. Verbesserte Effizienz: Rationalisierung des Betriebs und Verringerung der Ausfallzeiten durch automatische Datenerfassung.
3. Verbesserte Qualitätskontrolle: Überwacht die Produktionsprozesse genau, um eine hohe Produktqualität zu gewährleisten.
4. Bessere Ressourcenverwaltung: Optimiert den Einsatz von Material, Arbeit und Ausrüstung.
5. Traceability: Verfolgt den gesamten Produktionsprozess und verbessert die Rückverfolgbarkeit und die Einhaltung von Vorschriften.
6. Reduzierte Kosten: Minimierung von Abfall und Nacharbeit, was zu Kosteneinsparungen führt.
7. Integration mit ERP: Sorgt für einen nahtlosen Datenfluss zwischen MES- und ERP-Systemen für ein einheitliches Informationsmanagement.

MES als Kontrollturm

Stellen Sie sich ein Manufacturing Execution System (MES) wie den Kontrollturm auf einem Flughafen vor. Der Kontrollturm fliegt die Flugzeuge nicht, ist aber wichtig, um sicherzustellen, dass alle Flüge sicher und effizient starten, fliegen und landen.

Das MES (oder der Kontrollturm) sammelt Daten von verschiedenen Flugzeugen (Maschinen am Fließband) und visualisiert diese Informationen auf klare und verständliche Weise, ähnlich wie Fluglotsen Radarschirme und Flugdaten lesen. Dies hilft den Fluglotsen, Entscheidungen in Echtzeit zu treffen, um den Flugverkehr reibungslos abzuwickeln.

Lesen Sie mehr über das MES-System

• MES - Manufacturing Execution System - MES Software Seite
• OEE - OEE-Leistungsüberwachung - Einfaches MES-System
• MOM - Manufacturing Operations Managements System - Das fortschrittlichste MES-System

Wo das MES-System Vorteile bringt, Liste der Branchen:

• Konsumgüter
• Luftfahrt und Raumfahrt
• Pharmazeutische
• Automotive
• Militär
• Montage

Das ERP-System kann von den Abteilungen Planung, Einkauf, Vertrieb, Marketing, Finanzen, Personalwesen, Lager und anderen Abteilungen genutzt werden, in denen die Integration von Daten innerhalb des Unternehmens greifbare Vorteile bringen kann.  

Heutzutage sind ERP-Systeme sehr vielfältig und oft auf eine bestimmte Branche spezialisiert, so dass sie die Besonderheiten eines bestimmten Wirtschaftssektors am besten widerspiegeln können. Im Laufe der Zeit haben sich die Systeme von Desktop-Systemen zu Cloud-Lösungen entwickelt und bereichern die Benutzerfreundlichkeit und Flexibilität von Lösungen.  

Die technologischen Veränderungen in der Fertigungsindustrie und die Komplexität der aktuellen Fertigungsprozesse machen es erforderlich, ERP-Systeme um zusätzliche Funktionen zu erweitern. Zu den zusätzlichen Werkzeugen gehören unabhängige MES-, WMS-, LIMS- oder EMS-Systeme, die einen wechselseitigen Datenaustausch mit dem ERP-System ermöglichen und genauere Informationen über den Produktionsprozess und den Anlagenstatus liefern.     

Trotz der vielen Vorteile, die die Einführung eines ERP-Systems im Unternehmen mit sich bringt, kann sich eine schlecht geplante Implementierung, die auf fehlende kulturelle und strukturelle Veränderungen in der Organisation zurückzuführen ist, als kontraproduktiv für das gesamte Unternehmen erweisen.    

Umsetzung von APS Software ist oft die Antwort eines Unternehmens auf die fehlende Synchronisation zwischen Abteilungen und Prozessen innerhalb des Unternehmens, um eine vollständige Optimierung der Arbeit zu erreichen. Im Besonderen, APS zulässt:

• Vorhersage von Kundenbestellungen
• Antizipation der Lieferfähigkeit
• Produktionsszenarien planen
• Beseitigung unnötiger Überbestände

Ein unabhängiges und ergänzendes Werkzeug zu APS ist die Lösung RTS (Real-time scheduling). RTS ist ein Tool, das über alle notwendigen Funktionen verfügt, die von APS bekannt sind, aber ohne typische ERP-Funktionen auskommt. Es ist für Unternehmen konzipiert, die zwar von einer intelligenten, datengesteuerten Planung profitieren wollen, aber nicht über die volle Kenntnis der Echtzeitproduktion verfügen. RTS ermöglicht eine vereinfachte Produktionsplanung unter Berücksichtigung aller aktuell verfügbaren Daten aus den Maschinen.