如何管理生产中的返工？

这是一个可以在检查阶段或之后进行的过程，通常有几个原因中的一个。

• 不是最新的指示 - 操作员可能使用的手册并不完全是最新的，对生产过程的任何修改都是如此。
• 人为错误 - 高水平的生产或生产能力的临时增加往往会导致错误渗入生产线。这可以通过将工作流程的某些阶段自动化或雇用更多的操作人员来处理上升的工作来避免，无论它可能是暂时的。
• 机器故障 - 尽管你的维护团队可能装备精良，但机器很可能不时地产生错误，导致生产延误和潜在的返工需求。值得实施或增加预防性机器维护的频率，以试图减少这种情况。
• 使用错误的工具或材料 - 如果在材料选择阶段出现错误，可能会导致进一步的问题。

虽然返工的潜在原因是可以理解的，而且在某种程度上只是制造过程的一部分，但它们还是对以下方面产生了负面影响 OEE，生产成本，以及总体上更高质量的产品。

虽然在少数情况下可能需要返工，但建议尽量减少返工。有时，一个产品只要有两次返工就可能导致它成为废品。因此，首先要避免返工，这应该成为全公司的首要任务。重要的是，要用一个明确定义的流程对其进行良好的管理，以便将干扰和整体影响保持在绝对最低的水平。

缺陷和返工的定义和记录

该过程的第一步是准备缺陷主数据，首先是基本信息，包括缺陷名称、缺陷代码和缺陷类别。一旦这个阶段完成，我们就应该接着提供更详细的信息，说明什么地方出现了故障，包括照片证据和可消化的描述，让所有相关工作流程方都能理解。

在缺陷文档准备之后，应将缺陷分配给项目、项目组或操作类型。文档定义的最后一步是准备工作流程。

这基本上意味着，在检测到某一特定操作的特定缺陷后，应该写出明确的指示，指导操作人员对工作流程进行修改：

• 废料 - 在有些情况下，产品需要完全报废，因为检测出的缺陷可能没有解决办法，或者对有关客户来说，补救起来太棘手或太昂贵、
• 重新制作 - 如果有关产品被认为适合返工，那么应明确指出操作项目/批次，并送至适当的操作或机器。

当然，为了加快返工和检测过程，应自动打印返工标签，并将相同的缺陷归入一个更大的生产订单，一起解决。这将提高工作效率，防止生产过程中出现任何可预防的滞留。

另一方面，产生过量的废品会严重影响任何企业的OEE。因此，重要的是将废品保持在最低限度，以确保你的生产线获得最佳分数。也就是说，一定数量的废品是不可避免的，对此进行规划可以帮助保持生产系统尽可能顺利地运行。

返工管理--在缺陷检测期间提供支持

在缺陷检测过程中，操作人员应得到支持。这种支持可以通过以下方式提供：

• 在某些事件（生产启动、故障、失效等）、时间（15分钟、1小时等）或生产件数（100/1000生产件等）之后显示缺陷检测提醒、
• 用文件、电影、图片等展示说明，使所有参与的人尽可能地简单、
• 如果能从PLC中读取，则自动报告缺陷，如果不能，则手动报告（可选择在项目的图纸/图片上指出位置）、
• 在缺陷发生后，帮助做出关于返工或报废的决定、
• 管理返工流程--如果在特定的操作上报告了缺陷，应该采用什么样的生产流程。用户应该决定这样一个有缺陷的项目应该返回到什么操作、
• 在RTS或APS区块中计划进行返工。

为了降低成本，它也值得不仅以数字方式备份任何纸质文件，而且以数字形式完全取代它们。使用数字格式的文件也更容易跟踪修订，确保你的员工在任何时候都能参考最新的、准确的信息。投资于项目管理程序也可以减少订购不正确的组件或按照旧的修订水平建造的风险。

影响OEE的复工分析

由于返工会影响OEE并增加生产成本，你应该准备一个减少返工的计划。有几个帕累托图可以帮助理解和分析返工的根本原因，比如整个工厂或部门的返工共享。某条生产线、机器或项目的返工共享将是另一个原因。此外，还可以使用OEE瀑布图，从而显示返工对OEE下降的贡献。

将返工纳入OEE的两种最常见的方式是：

1. 要把返工所需的时间作为非计划时间。那么返工对OEE没有影响，但会减少TEEP。在生产后分批进行返工的情况下，这个方案似乎最合理。当零件将在生产过程中首次出现时，OEE将通过降低质量系数而减少。
2. 将返工视为一种新的原材料，返回到技术中规定的操作。这种方法影响OEE。它导致所有的系数被第二次计算。在当前生产订单期间进行维修的情况下，这种选择似乎是最合理的。在这种情况下，你应该密切关注返工的零件，以避免出现重复维修项目的情况。你可以考虑在2-3次返工后将物品报废。

管理返工的好处是什么？

对返工的适当管理使你能够更好地监测返工生产的进度、规模和时间，以便更好地优化流程和提高生产率。此外，建立一个标准化的返工流程可以帮助最大限度地减少对公司OEE的影响，并确保未来的事件得到有效和高效的处理。

通过采取积极主动而不是被动的立场，抢先解决任何潜在的质量控制问题，可以帮助保持事情尽可能顺利地进行，尽量减少延误。