This difference mean that there are more chances to automate the entire process eventually, which in turn would have a huge impact on the manufacturing industry as a whole.

The idea behind smart factory is to make goods with the maximum amount of automation possible, and not just automation at certain production stages. In fact, manufacturers are working towards full automation. Unlike the traditional factories that require human interaction, smart factories don’t need any human interaction during production because the whole process is automated.s that it will become the nature of businesses to create and control automation systems, without being limited by budgets or resources.

The industry moves toward integrating advanced technologies into the manufacturing processes using big data, artificial intelligence and robotics. The goal is to produce quality parts with less manpower and at any location in the world.

In this setting there is a better workplace for employees; depending on the application level of automation, it is possible to reduce worker participation in repetitive tasks by 80% and increase all parameters including OEE.

Master Batch Record ma na celu zapewnienie, że wszystkie właściwe składniki zostały dodane, a każdy etap procesu został zakończony i udokumentowany.

Master Batch Records MBR (zwane Master Production Records MPR lub Master Manufacturing Formulas MMF) to szczegółowe instrukcje produkcyjne. Każda unikalna receptura i wielkość partii musi mieć swój własny MBR.

Główny rekord partii powinien zawierać na przykład następujące informacje:

• Identyfikacja nazwy produktu.

• Zestawienie materiałów wyszczególniające wagę, miarę lub liczbę każdego składnika potrzebnego do wyprodukowania partii.

• Lista wyposażenia.

• Lista komponentów.

• Oświadczenie o teoretycznej wydajności na każdym etapie procesu produkcyjnego.

• Oczekiwana wydajność gotowego produktu.

• Szczegółowe instrukcje dla każdego warunku w procesie produkcji.

• Procedury pobierania próbek i testowania.

• Instrukcje dotyczące obsługi ręcznej.

• Dane rozbieżności

Te udokumentowane instrukcje są wymagane dla każdej unikalnej receptury i wielkości partii, aby zapewnić standaryzację i powtarzalność procesu za każdym razem. Ponieważ MBR jest oryginalnym szablonem, z którego pobierane są kopie, nie jest on wypełniany podczas procesu produkcyjnego. Jest on powiązany z numerem produkcyjnym lub numerem części, ale nie jest powiązany z żadnym konkretnym numerem partii.

Skomputeryzowany główny zapis partii

Skomputeryzowany główny rejestr partii to zmodernizowane podejście do prowadzenia dokumentacji produkcyjnej, integrujące zaawansowane rozwiązania programowe z procesem produkcyjnym. Ta cyfrowa transformacja rewolucjonizuje sposób zarządzania operacjami produkcyjnymi, zapewniając kompleksowy system do tworzenia, zarządzania i optymalizacji procesów produkcyjnych.

Kluczowe cechy i korzyści

1. Integracja danych w czasie rzeczywistym: Digital MBR płynnie integruje się z różnymi systemami produkcyjnymi, umożliwiając wymianę danych w czasie rzeczywistym. Łączność ta zapewnia, że aktualne informacje są łatwo dostępne dla personelu produkcyjnego, usprawniając podejmowanie decyzji i rozwiązywanie problemów.
2. Redukcja błędów: Automatyzacja w ramach Digital MBR znacznie zmniejsza ryzyko błędu ludzkiego poprzez automatyzację wprowadzania danych i włączenie kontroli poprawności. Skutkuje to większą spójnością i wyższą jakością produktu.
3. Wydajne zarządzanie recepturami: Digital MBR upraszcza zarządzanie wieloma recepturami dla różnych produktów i wielkości partii. Producenci mogą tworzyć, aktualizować i utrzymywać receptury bez wysiłku, zapewniając dokładną produkcję za każdym razem.
4. Kontrola wersji: Solidne możliwości kontroli wersji w systemach DMBR gwarantują, że instrukcje produkcyjne są zgodne z najnowszymi przepisami. Producenci mogą szybko dostosowywać się do zmieniających się wymagań bez uszczerbku dla zgodności.
5. Podpisy elektroniczne i ścieżki audytu: Skomputeryzowany MBR ułatwia składanie podpisów elektronicznych i utrzymuje kompleksowe ścieżki audytu. Funkcja ta jest niezbędna do śledzenia i uwierzytelniania krytycznych działań, wspomagania zgodności z przepisami i wspierania dochodzeń.

Rekord EBR wykazuje również, że organizacja właściwie obsługuje i rejestruje wszystkie krytyczne etapy produkcji każdej partii produktu, niezależnie od tego, czy są one wprowadzane elektronicznie czy ręcznie. Rekord ten zawiera dane dotyczące operatorów, procesu produkcyjnego, wyposażenia, materiałów i dostaw. Może również zawierać dane z systemów zarządzania informacjami laboratoryjnymi (LIMS), planowania zasobów przedsiębiorstwa (ERP), systemów kontroli procesu (PCS) i innych.

W przeciwieństwie do analogowych, papierowych, zdefiniowanych zapisów partii, elektroniczne zapisy partii umożliwiają organizacji dostrzeżenie korzyści płynących z poprawy integralności i dokładności danych, usprawnienia procesów i wydajnych operacji.

Optymalizacja tych procesów zapewnia lepsze zarządzanie zasobami, lepsze zarządzanie zapasami i zmniejszenie ilości odpadów materiałowych - wszystko to pozytywnie wpływa na wynik końcowy operacji.

Kluczowe znaczenie ma ocena następujących obszarów:

• Ludzie (kultura organizacyjna)

• Procesy biznesowe

• Technologia

Skrót EBR, może również odnosić się do systemu informacyjnego typu end-to-end, który umożliwia elektroniczny zapis rekordów partii jako kopii lub reprodukcji z głównego rekordu partii. (MBR - Master Batch Record).

Industry 1.0 – human labor is replaced by steam machines.

Industry 2.0 – humanity begins mass production using electricity.

Industry 3.0 – the first automation based on computer systems occurs.

Continuous automation of old manufacturing and industrial methods progresses along with the use of current smart technologies, large-scale machine-to-machine (M2M) communications, and the Internet of Things. The overall process is translating into major changes in the way the global manufacturing and supply chain network operates. Increased automation, better communication and self-monitoring, and the use of intelligent equipment that can assess and diagnose problems without the need for human interaction are all benefits of this integration.

In the manufacturing industry, Industry 4.0 solutions are based on maximum automation of all activities performed during the production process. Industry 4.0 technologies are advanced production management systems such as MES, WMS, EMS or ERP. Industry 4.0 requires less human labor, while the supervision of operations can be carried out regardless of the physical distance from the production hall.

Industrial Revolution 4.0 also means the possibility of full remote control of the production process from anywhere in the world. The Industrial Internet of Things makes it possible to introduce changes, generate reports and, on their basis, conduct analysis of the manufacturing process, as well as changes in the production itself on the fly.

Availability = actual machine running time / scheduled time

Productivity (actual production time / production capacity)

Jakość (number of pieces properly produced / total production)

In the manufacturing industry, emphasis is placed on achieving optimum performance in all three areas, which is key to successful line operation as each area individually contributes to the profitability of a product or service and profitability.

OEE can also be represented as actual production divided in the denominator into scheduled time multiplied by one production cycle, as shown in the formula below:

Ultimately, OEE is influenced by many factors that depend on the overall operation of the factory. Among the events that have an impact are

1. Unplanned downtime
2. Failures and repair times MTTR, MTBR, MTTF
3. Slow start-up of production
4. Late recognition that a process is unstable
   

Read more about OEE in the article “12 reasons why OEE is low”.

Calculate your OEE in no time with our OEE calculator.

ERP system can be used by planning, purchasing, sales, marketing, finance, human resources, warehouse and other departments where integration of data within the enterprise can bring tangible benefits.  

Today ERP systems are very diverse and often specialized for a specific industry, so that they can best reflect the specifics of a particular sector of the economy. Over time, systems have evolved from desktop systems to cloud solutions, enriching the usability and flexibility of solutions.  

Technological changes taking place in the manufacturing industry and the complexity of current manufacturing processes, make it necessary to extend ERP systems with additional functions. Additional tools include independent MES, WMS, LIMS, or EMS systems, which allow two-way data exchange with the ERP system, providing more accurate information about the production process and plant status.     

Despite the many benefits of implementing an ERP system in the company, poorly planned implementation resulting from the lack of cultural and structural changes in the organization, may prove counterproductive for the entire enterprise.    

Implementing APS software is often a company’s response to the lack of synchronization between departments and processes within the company, in order to bring about full optimization of work. In particular, APS allows to:

• Predicting customer orders
• Anticipation of supply capabilities
• Plan production scenarios
• Eliminate unnecessary excess inventory

An independent and complementary tool to APS is the RTS (Real-time scheduling) solution. RTS is a tool that has all the necessary functions known from APS, but it is devoid of typical ERP functions. It is designed for companies that still want to benefit from intelligent, data-driven scheduling, but do not have full knowledge of real-time production. RTS allows for simplified production planning, taking into account all current available data from the machines.