精益生产是一个生产过程，它基于最大限度地提高生产力的概念，同时最大限度地减少制造业内的浪费。在这个过程中，要采取行动进一步改善生产。根据精益原则，任何不能为客户愿意支付的产品增加价值的东西都被视为浪费。
精益生产方法，也被称为精益生产，是基于特定的制造原则，影响了全世界的制造系统。今天，精益生产被绝大多数制造业公司采用，该解决方案带来了很多好处。简单地说，它本质上是一套不同的方法论和最佳实践，用于提高工厂在生产的所有方面和周围的效率。精益在很大程度上取自TPM（全面生产维护），但任何旨在系统地改善效率的方法都被认为是精益生产的一部分。
精益生产的第一个概念
第一个真正整合整个制造过程的人是亨利-福特。福特将生产的各个阶段按顺序分组，使用特殊用途的机器和走/不走的仪表。这样做的目的是为了在几分钟内生产和组装装入汽车的部件，从而将完美匹配的部件直接送到生产线上。
在这一历史时刻，它被认为是对美国系统的车间实践的真正革命性的突破，美国系统由按工艺分组的通用机器组成。它们形成的部件在分装和总装阶段经过几次装配后进入成品。
现代精益生产方法的核心是通过消除浪费和优化价值流来为客户创造最大价值。这是通过专注于持续改进、协作和适应不断变化的客户需求和市场条件来实现的。现代精益生产中使用的一些关键工具和技术包括价值流图，流程分析，以及使用可视化管理系统来帮助识别和消除浪费，提高效率。有助于实现这些目标的现代精益生产原则有：
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- 以客户为中心：优先考虑客户的需求，并努力不断改善客户体验。
- 持续改进：不断发现并消除流程中的浪费和低效，以提高效率和质量。
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- 价值流分析：分析整个价值流以确定改进的机会和消除浪费。
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- 流程：努力为客户创造持续的价值流，而不是成批地开始和停止工作。
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- 拉动：允许客户通过系统 "拉动 "工作，而不是通过系统推动工作。
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- 标准化：建立标准流程和程序，以确保质量和效率的一致性。
- 领导力：培养一种持续改进的文化，让员工有能力发现和解决问题。
- 协作：鼓励各部门和职能部门的团队合作和协作，以优化价值流。
- 适应性：对变化持灵活和开放的态度，以应对不断变化的客户需求和市场条件。
精益生产在现实生活中的例子
与精益生产相关的最知名的概念之一是六西格玛。它强调在生产过程中去除浪费的步骤，只取有价值的步骤。六西格玛方法的概念导致了制造业的高质量和客户满意度。在许多方面，六西格玛是一个更广泛的过程，很容易适应制造过程的应用，但它也是通过使用统计模型在商业中作为一个大局的战略方法。当应用于制造业时，六西格玛是一个评估过程，用来识别漏洞和改善整个过程。
汽车制造商丰田公司在实施精益生产过程中也发挥了主导作用。丰田生产系统（TPS），也被称为丰田之道，开发了所有的精益技术，以获得竞争优势--并在此过程中，将自己从一个弱者转变为市场领导者。如今，精益生产几乎已为全世界所熟知，并被众多组织所采用。然而，丰田仍然是解释精益的最普遍的例子。从本质上讲，丰田是第一个结合、发展和实施松散原则的方法论，也就是现在所说的精益。
其他著名的支持精益的方式包括Kaizen哲学、TPM和SMED。Kaizen指的是通过让公司的每个员工参与进来，对流程进行日常改进。它是通过精益生产改善公司的支柱之一。TPM和SMED指的是机器的运作--前者通过对机器的适当维护，后者通过减少转换时间。
实施精益生产的公司通常都有精益专家加入，他们能够在公司的DNA中缓慢而坚定地引入他们的做法。这必须得到很好的管理，以防止对生产线的冲击，这有可能打乱工作流程本身，导致生产线的延误和问题。
变革管理是实施精益方法论的一个重要部分。然而，组织变革可能是一个困难的概念。也就是说，由于不同类型的变化混杂在一起，蜕变会导致混乱。
ANT在精益生产方面的领先解决方案
仅仅与精益生产相关的哲学和理论是重要的，但这还不够。你还需要正确的工具，ANT公司实施的解决方案有助于在你的公司成功执行精益生产。ANT的产品是为符合精益生产理念的制造过程而设计的。ANT的智能工厂解决方案完美地支持和加强了上述精益方法的许多好处。
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我们的经验是精益生产的关键
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