Dieser Unterschied bedeutet, dass es mehr Möglichkeiten gibt, den gesamten Prozess zu automatisieren, was wiederum große Auswirkungen auf die gesamte Fertigungsindustrie haben würde.

Die Idee hinter der intelligenten Fabrik ist die Herstellung von Gütern mit einem Höchstmaß an Automatisierung, und nicht nur die Automatisierung bestimmter Produktionsschritte. In der Tat arbeiten die Hersteller darauf hin vollständige Automatisierung. Im Gegensatz zu den traditionellen Fabriken, die menschliche Interaktion erfordern, brauchen intelligente Fabriken keine menschliche Interaktion während der Produktion, da der gesamte Prozess automatisiert ist.s, dass es zur Natur der Unternehmen wird, Automatisierungssysteme zu schaffen und zu kontrollieren, ohne durch Budgets oder Ressourcen begrenzt zu sein.

Die Industrie geht dazu über, fortschrittliche Technologien in die Fertigungsprozesse zu integrieren und dabei Big Data, künstliche Intelligenz und Robotik einzusetzen. Ziel ist es, qualitativ hochwertige Teile mit weniger Arbeitskräften und an jedem beliebigen Ort der Welt zu produzieren.

In dieser Umgebung gibt es einen besseren Arbeitsplatz für die Arbeitnehmer; je nach Anwendungsgrad der Automatisierung ist es möglich, die Beteiligung der Arbeitnehmer an repetitiven Aufgaben um 80% zu reduzieren und alle Parameter zu erhöhen, einschließlich OEE.

Mit dem Master Batch Record soll sichergestellt werden, dass alle richtigen Zutaten hinzugefügt werden und dass jeder Prozessschritt abgeschlossen und dokumentiert wird.

Master Batch Records MBR (auch Master Production Records MPR oder Master Manufacturing Formeln MMF genannt) sind detaillierte Herstellungsanweisungen. Jedes einzelne Rezept und jede Chargengröße muss einen eigenen MBR haben..

Der Chargenstammsatz sollte z.B. folgende Informationen enthalten:

• Identifizierung des Produktnamens.

• Eine Stückliste, in der das Gewicht, die Menge oder die Anzahl jeder Zutat angegeben ist, die für die Herstellung der Charge benötigt wird.

• Eine Liste der Ausrüstung.

• Eine Liste von Komponenten.

• Angabe des theoretischen Gewinns auf jeder Stufe des Herstellungsprozesses.

• Der erwartete Ertrag des Endprodukts.

• Detaillierte Anweisungen für jeden Zustand im Herstellungsprozess.

• Probenahme- und Testverfahren.

• Anweisungen für den manuellen Betrieb.

• Daten zur Diskrepanz

Diese dokumentierten Anweisungen sind für jede einzelne Rezeptur und Chargengröße erforderlich, um die Standardisierung und Wiederholbarkeit des Prozesses jedes Mal zu gewährleisten. Da der MBR die Originalvorlage ist, von der Kopien angefertigt werden, wird er nicht während des Herstellungsprozesses ausgefüllt. Er ist mit einer Produktions- oder Teilenummer verknüpft, aber nicht mit einer bestimmten Losnummer.

Computergestütztes Hauptchargenprotokoll

Ein computergestütztes Master Batch Record ist ein modernisierter Ansatz für die Aufzeichnung von Produktionsdaten, bei dem fortschrittliche Softwarelösungen in den Produktionsprozess integriert werden. Diese digitale Transformation revolutioniert die Art und Weise, wie Fertigungsabläufe verwaltet werden, und bietet ein umfassendes System zur Erstellung, Verwaltung und Optimierung von Produktionsabläufen.

Hauptmerkmale und Vorteile

1. Datenintegration in Echtzeit: Digital MBR lässt sich nahtlos in verschiedene Fertigungssysteme integrieren und ermöglicht so einen Datenaustausch in Echtzeit. Diese Konnektivität stellt sicher, dass dem Fertigungspersonal aktuelle Informationen zur Verfügung stehen, was die Entscheidungsfindung und Problemlösung erleichtert.
2. Fehlerreduzierung: Die Automatisierung innerhalb von Digital MBR verringert das Risiko menschlicher Fehler erheblich, indem die Dateneingabe automatisiert und Validierungsprüfungen integriert werden. Dies führt zu einer größeren Konsistenz und höheren Produktqualität.
3. Effiziente Rezepturverwaltung: Digital MBR vereinfacht die Verwaltung von mehreren Rezepten für unterschiedliche Produkte und Chargengrößen. Hersteller können Rezepte mühelos erstellen, aktualisieren und pflegen und so jedes Mal eine genaue Produktion sicherstellen.
4. Versionskontrolle: Robuste Versionskontrollfunktionen in DMBR-Systemen garantieren, dass die Herstellungsanweisungen den neuesten Vorschriften entsprechen. Hersteller können sich schnell an veränderte Anforderungen anpassen, ohne die Einhaltung der Vorschriften zu gefährden.
5. Elektronische Unterschriften und Prüfpfade: Das computergestützte MBR ermöglicht elektronische Signaturen und umfassende Prüfpfade. Diese Funktion ist für die Verfolgung und Authentifizierung kritischer Vorgänge, die Einhaltung von Vorschriften und die Unterstützung von Ermittlungen unerlässlich.

Der EBR-Datensatz zeigt auch, dass das Unternehmen alle kritischen Schritte bei der Herstellung jeder Produktcharge ordnungsgemäß handhabt und aufzeichnet, unabhängig davon, ob sie elektronisch oder manuell eingegeben werden. Dieser Datensatz enthält Daten über Bediener, Herstellungsverfahren, Ausrüstung, Materialien und Betriebsmittel. Er kann auch Daten aus Laborinformationsmanagementsystemen (LIMS), Unternehmensressourcenplanung (ERP), Prozesssteuerungssystemen (PCS) und anderen Systemen enthalten.

Im Gegensatz zu analogen, papierbasierten, definierten Chargenprotokollen ermöglichen elektronische Chargenprotokolle einem Unternehmen, die Vorteile einer verbesserten Datenintegrität und -genauigkeit, rationalisierter Prozesse und effizienter Abläufe zu erkennen.

Die Optimierung dieser Prozesse führt zu einem besseren Ressourcenmanagement, einer verbesserten Bestandsverwaltung und einer geringeren Materialverschwendung - all dies wirkt sich positiv auf das Endergebnis des Unternehmens aus.

Es ist wichtig, die folgenden Bereiche zu bewerten:

• Menschen (Organisationskultur)

• Geschäftsprozesse

• Technologie

Das Akronym EBRkann sich auch auf ein durchgängiges Informationssystem beziehen, das die elektronische Aufzeichnung von Chargenprotokollen als Kopie oder Reproduktion eines Chargenstammsatzes ermöglicht. (MBR - Master Batch Record).

Industrie 1.0 - Die menschliche Arbeit wird durch Dampfmaschinen ersetzt.

Industrie 2.0 - beginnt die Menschheit mit der Massenproduktion durch Elektrizität.

Industrie 3.0 - erfolgt die erste Automatisierung auf der Grundlage von Computersystemen.

Die kontinuierliche Automatisierung alter Fertigungs- und Industriemethoden schreitet zusammen mit dem Einsatz aktueller intelligenter Technologien, groß angelegter Machine-to-Machine-Kommunikation (M2M) und dem Internet der Dinge voran. Der Gesamtprozess führt zu erheblichen Veränderungen in der Funktionsweise des globalen Fertigungs- und Lieferkettennetzes. Eine stärkere Automatisierung, bessere Kommunikation und Selbstüberwachung sowie der Einsatz intelligenter Geräte, die Probleme ohne menschliches Eingreifen beurteilen und diagnostizieren können, sind allesamt Vorteile dieser Integration.

In der verarbeitenden Industrie basieren Industrie 4.0-Lösungen auf einer maximalen Automatisierung aller Tätigkeiten, die während des Produktionsprozesses durchgeführt werden. Industrie 4.0-Technologien sind fortschrittliche Produktionsmanagementsysteme wie MES, WMS, EMS oder ERP. Die Industrie 4.0 erfordert weniger menschliche Arbeitskraft, und die Überwachung der Arbeitsabläufe kann unabhängig von der räumlichen Entfernung zur Produktionshalle erfolgen.

Industrielle Revolution 4.0 bedeutet auch die Möglichkeit der vollständigen Fernsteuerung des Produktionsprozesses von jedem Ort der Welt aus. Das industrielle Internet der Dinge ermöglicht es, Änderungen vorzunehmen, Berichte zu erstellen und auf deren Grundlage Analysen des Fertigungsprozesses sowie Änderungen in der Produktion selbst vorzunehmen.

Verfügbarkeit = tatsächliche Maschinenlaufzeit / geplante Zeit

Produktivität (tatsächliche Produktionszeit / Produktionskapazität)

Qualität (Anzahl der ordnungsgemäß hergestellten Stücke / Gesamtproduktion)

In der verarbeitenden Industrie liegt der Schwerpunkt auf der Erzielung einer optimalen Leistung in allen drei Bereichen, was der Schlüssel zu einem erfolgreichen Anlagenbetrieb ist, da jeder Bereich einzeln zur Rentabilität eines Produkts oder einer Dienstleistung und zur Rentabilität beiträgt.

OEE kann auch als tatsächliche Produktion, geteilt im Nenner durch die geplante Zeit, multipliziert mit einem Produktionszyklus, dargestellt werden, wie in der folgenden Formel dargestellt:

Letztendlich wird die OEE von vielen Faktoren beeinflusst, die vom Gesamtbetrieb der Fabrik abhängen. Zu den Ereignissen, die einen Einfluss haben, gehören

1. Ungeplante Ausfallzeiten
2. Ausfälle und Reparaturzeiten MTTR, MTBR, MTTF
3. Langsames Anlaufen der Produktion
4. Späte Erkenntnis, dass ein Prozess instabil ist
   

Lesen Sie mehr über OEE in dem Artikel "12 Gründe, warum die OEE niedrig ist".

Berechnen Sie Ihre OEE im Handumdrehen mit unserem OEE-Rechner.

ERP system can be used by planning, purchasing, sales, marketing, finance, human resources, warehouse and other departments where integration of data within the enterprise can bring tangible benefits.  

Today ERP systems are very diverse and often specialized for a specific industry, so that they can best reflect the specifics of a particular sector of the economy. Over time, systems have evolved from desktop systems to cloud solutions, enriching the usability and flexibility of solutions.  

Technological changes taking place in the manufacturing industry and the complexity of current manufacturing processes, make it necessary to extend ERP systems with additional functions. Additional tools include independent MES, WMS, LIMS, or EMS systems, which allow two-way data exchange with the ERP system, providing more accurate information about the production process and plant status.     

Despite the many benefits of implementing an ERP system in the company, poorly planned implementation resulting from the lack of cultural and structural changes in the organization, may prove counterproductive for the entire enterprise.    

Implementing APS software is often a company’s response to the lack of synchronization between departments and processes within the company, in order to bring about full optimization of work. In particular, APS allows to:

• Predicting customer orders
• Anticipation of supply capabilities
• Plan production scenarios
• Eliminate unnecessary excess inventory

An independent and complementary tool to APS is the RTS (Real-time scheduling) solution. RTS is a tool that has all the necessary functions known from APS, but it is devoid of typical ERP functions. It is designed for companies that still want to benefit from intelligent, data-driven scheduling, but do not have full knowledge of real-time production. RTS allows for simplified production planning, taking into account all current available data from the machines.