Jak zarządzać reworkami na produkcji?

Jest to proces, który może być przeprowadzony zarówno w fazie inspekcji, jak i po niej, a powodów jest zwykle jeden z kilku.

• Nieaktualne instrukcje - operatorzy mogą korzystać z instrukcji obsługi, które nie są całkowicie aktualne w odniesieniu do wszelkich zmian wprowadzonych w procesie produkcji.
• Błąd ludzki - Wysoki poziom produkcji lub tymczasowy wzrost zdolności produkcyjnych może często prowadzić do wkradania się błędów na linię produkcyjną. Można tego uniknąć poprzez automatyzację niektórych etapów przepływu pracy lub zatrudnienie większej liczby operatorów, którzy poradzą sobie z chwilowym wzrostem pracy.
• Awaria maszyny - Niezależnie od tego, jak dobrze wyposażony jest zespół konserwatorów, maszyny mogą od czasu do czasu popełniać błędy, co prowadzi do opóźnień w produkcji i potencjalnej konieczności ponownej obróbki. Warto wdrożyć lub zwiększyć częstotliwość prewencyjnej konserwacji maszyn, aby spróbować to ograniczyć.
• Używanie niewłaściwego narzędzia lub materiału - Jeśli na etapie wyboru materiału popełnione zostaną błędy, może to prowadzić do problemów w dalszej części linii.

Chociaż potencjalne przyczyny przeróbek są zrozumiałe i w pewnym stopniu stanowią po prostu część procesu produkcyjnego, to jednak mają one negatywny wpływ na OEE, koszty produkcji i ogólnie wyższą jakość produktów.

Chociaż przeróbki mogą być konieczne w rzadkich przypadkach, zaleca się ich minimalizację. Czasami już dwie przeróbki produktu mogą doprowadzić do tego, że stanie się on złomem. Dlatego priorytetem dla całej firmy powinno być unikanie przeróbek w pierwszej kolejności. Ważne jest, aby były one dobrze zarządzane przy użyciu jasno zdefiniowanego procesu, tak aby utrzymać zakłócenia i ogólny wpływ do absolutnego minimum.

Definiowanie i dokumentowanie wad i przeróbek

Pierwszym krokiem w tym procesie jest przygotowanie danych głównych o usterkach, zaczynając od podstawowych informacji obejmujących nazwę usterki, kod usterki i kategorię usterki. Po zakończeniu tego etapu, powinniśmy następnie przejść do dostarczenia bardziej szczegółowych informacji o tym, co uległo awarii, w tym dowodów w postaci zdjęć i strawnych opisów, które mogą być łatwo zrozumiane przez wszystkie zainteresowane strony przepływu pracy.

Po przygotowaniu dokumentacji defektów, defekty powinny zostać przypisane do pozycji, grupy pozycji lub typu operacji. Ostatnim etapem definiowania dokumentacji jest przygotowanie przepływu pracy.

Zasadniczo oznacza to, że po wykryciu konkretnej wady na konkretnej operacji, powinny być napisane jasne instrukcje, które poprowadzą operatorów w odniesieniu do zmian w przebiegu pracy:

• Złom - Istnieją przypadki, w których produkty będą musiały być całkowicie złomowane, ponieważ wykryte wady mogą nie mieć rozwiązania lub są zbyt trudne lub kosztowne do usunięcia dla danego klienta,
• Przeróbka - jeżeli dany produkt zostanie uznany za odpowiedni do przerobienia, to należy wyraźnie wskazać pozycję operacyjną/serię i przesłać ją do odpowiedniej operacji lub maszyny.

Oczywiście, aby przyspieszyć proces przerabiania i wykrywania, etykiety przeróbek powinny być drukowane automatycznie, a te same defekty powinny być grupowane w jedno większe zlecenie produkcyjne i rozwiązywane razem. Zwiększy to wydajność i zapobiegnie dalszym możliwym do uniknięcia wstrzymaniom procesu produkcyjnego.

Z drugiej strony, produkcja nadmiernej ilości złomu poważnie wpływa na OEE każdej firmy. Dlatego ważne jest, aby utrzymać złom do minimum, aby zapewnić optymalny wynik dla linii produkcyjnej. To powiedziawszy, złom w pewnej ilości jest nieunikniony, a planowanie tego może pomóc w utrzymaniu systemu produkcyjnego działającego tak płynnie, jak to możliwe.

Zarządzanie reworkami - wsparcie podczas wykrywania wad

Operator powinien być wspierany podczas procesu wykrywania wad. Wsparcie to może być zapewnione za pomocą następujących środków:

• wyświetlanie przypomnień o wykryciu wad po pewnych zdarzeniach (uruchomienie produkcji, awaria, usterka itp.), czasie (15 minut, 1 godzina itp.) lub wyprodukowanych sztukach (100/1000 wyprodukowanych sztuk itp.),
• wyświetlanie instrukcji z dokumentami, filmami, zdjęciami itp. w celu maksymalnego uproszczenia procesu dla wszystkich zainteresowanych,
• automatyczne zgłaszanie usterek, jeśli można je odczytać z PLC i ręczne, jeśli nie (z opcjonalnym wskazywaniem lokalizacji na rysunku/zdjęciu elementu),
• po wystąpieniu wady, pomóc w podjęciu decyzji o ponownym przetworzeniu lub złomowaniu,
• zarządzanie przepływem przeróbek - jakie procesy produkcyjne powinny być zastosowane w przypadku zgłoszenia wady na danej operacji. Użytkownik powinien zdecydować do jakiej operacji powinien wrócić taki wadliwy element,
• planować w blokach RTS lub APS na przeróbki.

Aby utrzymać koszty na niskim poziomie, warto nie tylko tworzyć kopie zapasowe plików papierowych w formie cyfrowej, ale także całkowicie je zastąpić. Używanie plików w formacie cyfrowym ułatwia również śledzenie zmian, zapewniając pracownikom odniesienie do najbardziej aktualnych i dokładnych informacji w każdym momencie. Inwestowanie w programy do zarządzania projektami może również zmniejszyć ryzyko zamówienia nieprawidłowych komponentów lub budowania na starym poziomie rewizji.

Analiza przeróbek mająca wpływ na OEE

Ponieważ przeróbki wpływają na OEE i zwiększają koszty produkcji, należy przygotować plan redukcji. Istnieje kilka wykresów Pareto, które mogą pomóc w zrozumieniu i przeanalizowaniu pierwotnych przyczyn przeróbek, takich jak dzielenie przeróbek dla całego zakładu lub wydziału. Kolejną przyczyną byłoby dzielenie się przeróbkami dla konkretnej linii produkcyjnej, maszyny lub elementu. Ponadto, można zastosować wodospad OEE, co skutkuje pokazaniem udziału przeróbek w spadkach OEE.

Dwa najczęściej spotykane sposoby uwzględniania przeróbek w OEE to:

1. Traktować czas potrzebny na przeróbki jako czas nieplanowany. Wtedy przeróbka nie ma wpływu na OEE, ale zmniejszy TEEP. Ta opcja wydaje się najbardziej uzasadniona w przypadkach, gdy przeróbki są wykonywane w partiach po produkcji. OEE zostałoby zmniejszone poprzez obniżenie współczynnika jakości, gdy część byłaby pierwsza w procesie produkcyjnym.
2. Traktowanie przeróbek jako nowego surowca, który wraca do operacji określonej w technologii. Takie podejście ma wpływ na wskaźnik OEE. Prowadzi do tego, że wszystkie współczynniki są obliczane po raz drugi. Opcja ta wydaje się być najrozsądniejsza w przypadku, gdy naprawy są wykonywane w trakcie bieżącego zlecenia produkcyjnego. W tym przypadku należy uważnie obserwować przerabiane części, aby uniknąć sytuacji wielokrotnego naprawiania elementów. Można rozważyć złomowanie elementów po 2-3 przeróbkach.

Jakie są korzyści z zarządzania reworkami?

Właściwe zarządzanie przeróbkami umożliwia lepsze monitorowanie postępu, wielkości i czasu spędzonego na przerabianej produkcji w celu lepszej optymalizacji procesów i poprawy wydajności. Ponadto, ustanowienie ustandaryzowanego przepływu przeróbek może pomóc zminimalizować wpływ na OEE firmy i zapewnić, że przyszłe incydenty będą rozwiązywane skutecznie i efektywnie.

Przyjmując postawę proaktywną, a nie reaktywną i uprzedzając wszelkie potencjalne problemy związane z kontrolą jakości, można pomóc w utrzymaniu jak najsprawniejszego działania przy minimalnych opóźnieniach.